现场总线控制系统将封闭-网络教学平台.pptVIP

DeltaV系统用户应用层 ⑥ 高压鼓风机控制 WSA冷凝器出口的工艺气体温度和冷却风机鼓风流量组成串级调节回路，通过控制风机转速来调节冷却空气流量，使冷凝器出口的工艺气体温度得到有效控制。开发该控制回路，采用了“RAMP”斜率变化、“ML2TY”乘法、“AND”与、“OND”延时、“OR”或、“RS”寄存器等功能块，组成复合流量模块，来实现逻辑及控制功能。烧结机出口的烟气压力信号，通过以太网进入WSA的DeltaV系统，由PLC控制鼓风机的智能液力耦合器，调节WSA系统入口烟气鼓风机的转速，使烧结机出口烟气保持一定负压。鼓风机本体的油压、油温、轴承和电机绕组温度，以及振动值都由风机专用S7-200PLC进行监控，并由Profibus-DP总线输入DeltaV系统。 * DeltaV系统用户应用层 ⑦ 沸腾炉控制 沸腾炉电气和工艺设备，采用PLC或变频器进行控制，并通过DP总线与FCS通信。温度检测分别采用848T(8 路) 和3244总线型温度变送器，压力及差压信号检测，采用3051和EJA FF总线型变送器。鼓风流量、汽包水位、汽包压力和减温减压调节都是采用国产气动阀，分别与DVC5010F(单作用)和SmarFY302(双作用) 定位器配套，这种方式可降低调节阀的成本约60%。沸腾炉控制中，开发了标温控制模块，汽包水位控制模块，汽包压力控制模块，减温减压控制模块等。 * DeltaV系统用户应用层 ⑧ 烧结及动力波控制 烧结机的配料量，采用核子称进行检测，将速度信号和荷重信号以脉冲频率输入PLC的脉冲频率信号模块，再通过DP总线和Modbus传送至DeltaV系统，并应用组态工作室内的“CALC”运算模块建立料量数学模型，运算结果由DeltaV系统转换成4-20mA模拟信号，控制变频器调节皮带机速度，实现配料量控制。配料后的混合料，其湿度采用非接触式MM710型红外线湿度计进行快速检测，并通过水量调节阀，实现湿度的自动控制。动力波工艺中槽罐较多，主要是液位、流量检测和泵的连锁控制。液位和流量检测，采用E+H 公司的超声波液位计和Pormag53P型电磁流量计。 * DeltaV系统用户应用层 ⑨ 连锁控制 WSA制酸，烧结及动力波，沸腾炉三大系统，共有24个工艺过程参数和状态信号参与连锁控制，各系统之间相互影响，某一个关键工艺参数不正常，都可能使全系统停车，因而连锁控制的可靠性是控制的重点，采用DeltaV中的逻辑块和定时(计数)功能块，设计连锁逻辑程序，能大大提高连锁控制的可靠性。连锁控制系统，是采用DeltaV系统中的“AND”“与”逻辑块，“OR”“或”逻辑块，RS寄存器，“NOT”“非”逻辑块， 以及“OND”时间延时模块，与PLC相结合构成。 * CA5线TDC3000集散控制系统的构成及组态 CA5线所需控制的数据点有温度点69个，流量、压力、液位等一般AI点78个、模拟输出AO点79个及DI点160个、DO点116个。在构成系统时，选用两台APM对上述信号进行过程控制和逻辑联锁控制，同时选用3台US进行监控，其中一台用于头部操作室监控，另两台安装在尾部操作室，互为热备使用。尾部操作室中的一台US兼作为工程师站，对整个系统进行编程组态。 * CA5机组的主要工艺参数的控制 CA5机组主要用于对经过冷轧后的无取向硅钢进行带钢表面碱洗脱脂，并在保护气氛中进行光亮退火，最后对无取向硅钢进行绝缘涂层。机组由PH、NOF、RTF、SF、RJC、LC 及涂层后的DF、BF、AJC 等炉段构成。 图9.9 CA5机组主要工艺流程图 * ① 预热炉过程控制 CA5线共设置预热炉1段，无氧化炉5段，使用明火烧嘴加热。预热炉和无氧化炉每段都设有独立的燃烧控制回路。其中无氧化炉的主烧嘴采用预热空气与煤气混合燃烧，而预热炉的主烧嘴只通预热空气，它与无氧化炉过来的过剩煤气及部分气氛气体进行进一步燃烧。 CA5机组的主要工艺参数的控制 * CA5机组的主要工艺参数的控制 图9.10 预热炉过程控制 * ② NOF 温度控制系统的检测、控制 NOF每个温度控制段通过一对R型热电偶进行监控。一般情况下，用其中一支热电偶的测量值PV作为温度调节器（TIC5A101）的输入值进行温度控制，另一支用于对比监视。用于温度控制的热电偶异常时，可由操作人员通过TDC3000系统中操作站显示的软件切换开关进行切换，保证温度控制过程的连续性。 炉温调节器采用连续PID控制方式进行自动过程控制，在TDC3000系统中选用常规控制点PID模块，可实现炉温调节器的上述3种控制方式，而其