橡胶加工程序讲述.ppt

橡胶加工 1.橡胶鞋底材料 1.1 皮鞋橡胶底 1.2 胶粘皮鞋橡胶底 1.3 模压皮鞋橡胶底 1.4 注压皮鞋橡胶底 1.5 透明橡胶底 2 橡塑并用鞋底（仿革底） 2.2 配方设计 2.3 生产工艺 3. 微孔鞋底 3.1 橡胶微孔鞋底 3.2 橡塑微孔鞋底 4. 热塑性橡胶鞋底 5. 聚氨酯鞋底 5.1 配方 5.2 制造工艺 橡塑微孔鞋底是利用橡胶与塑料并用，胶料通过发孔而制造的一种鞋底，它兼有橡胶和塑科微孔底的特点，轻便，美观，富有弹性，而且耐压缩性好，收缩率小。这种鞋底主要用于旅游鞋、凉轻、布鞋以及冷钻皮鞋等。 (1)配方设计 ①树脂的选择 橡塑微孔底可利用乙烯—乙酸乙烯酯共聚物 (EvA)、高苯乙烯及高压聚乙烯等树脂。当前应用最为广泛的是 EvA，这种材料易于发孔，着色力强，耐候、耐油、粘合性好，可制闭孔海绵．不易吸水，不存在增塑剂迁移现象，另外，其电性能和加工性能均较好。 ②橡胶的选择 橡塑微孔底可选用天然橡胶，顺丁橡胶及乙丙橡胶。在用DCP硫化的EvA微孔底中一般不选用丁苯橡胶，因丁苯橡胶易产生交联不足。 顺丁橡胶弹性好，耐磨，耐屈挠，着色性和发孔性也均好，但容易产生硫化后内部脱层鼓泡等问题。 天然橡胶是理想的．它有较好的综合性能，但用量超过20份时变色性稍大。 ③硫化体系的选择 橡塑微孔底可分两类：一类是以橡胶为主体．采用硫黄硫化体系；一类是以树脂为主体，采用有机过氧化物硫化。 硫化体系必须与发孔速率相配合，用量要合理，例如在EvA与橡胶并用的胶料中，如果硫化剂DCP用量过少，起发率大，制品硬度下降，压缩变形大，磨耗大，易打滑，硫化时粘模程度大；如果DCP服用量过大，发孔率小，制品硬，断面孔眼粗糙，内部发泡增多。 ④发孔剂的选择 以EvA为主体的材料选用发孔剂Ac及发孔助剂——硬脂酸锌、氧化锌、三盐基硫酸锅等。以橡胶为主体的材料 可选用发孔剂H或发孔剂H与AC并用等。 ⑤填充剂的选择 填充剂一般选用碳酸钙．尽量避免使用迟延硫化的白炭黑、陶土等。通常填充剂的用量不易过大。 EvA微孔底还应填加部分边角回料，起到减小收缩率及废品再生利用的作用。 总之，橡塑微孔鞋底的配方设计要根据鞋的使用不同场合予以全面考虑。例如一般拖鞋、凉鞋要求发泡率高些、柔软，而对一般皮鞋来说不仅要求轻便舒适，还需要一定的刚性．着地时底形不走样。 塑炼 天然橡胶应进行塑炼，可塑度控制在0.45－0.5。。 掺合 掺台时辊温应控制在树脂熔融温度以上5-10 ℃ 。当EVA与橡胶掺合时辊温应控制在90—110 ℃ ．在这种情况下，辊距调到1—2mm，加入EVA熔融包辊后，再加入已塑炼好的天然橡胶或合成橡胶，掺合均匀后待用。 混炼 混炼工序对发孔鞋底质量影响极大，因此必须严格控制炼工艺条件。混炼辊温只要控制到达树脂软化点即可，应保证混炼时交联剂和发孔剂不致分解，并分散均匀。混炼应尽量在短时间内完成．时间过长易引起焦烧。加料时应先加稳定性较高的填料．而稳定性较差的交联剂和发孔剂应最后加。 边角料回收加工 边角余料回收加，可采用开放式炼胶机进行，即将辊温升至100 ℃ ．调小辊距，加入边角料，使其变软破碎至细小状态，此后稍调大辊距．反复辊压使之成为片状待用。也可将边角料剪碎，用挤塑机加热挤塑，再趁热掺混，这样得到的微孔制品发孔性好，其外观与未加边角料相差不多。 出片 出片是在开放式炼胶机亡进行．相距调至1mm．薄通5—7次，打三角包3－4次．在辊温90 ℃ 左右、辊距1-1.5mm下均匀出片。 硫化发孔 硫化工艺应根据制品厚度和配方来确定，如果制品较厚时，应采取低温长时间硫化。硫化前模具应预热15—20min．硫化时应严格控制硫化时间和温度。 为了便于脱模，硫化前应将模具涂以硅油和汽油的混合脱模剂，并将模具在硫化机上加热．先使脱模剂成膜。 热塑性橡胶兼有塑料和橡胶的特点，即加工性能像热塑性塑料一样，不需硫化，而制品在常温下又如同橡胶一样，具有高弹性。 用热塑性橡胶制作鞋底加工方便．生产效率高，可以通过挤出、模压、注射等方法塑化成型。目前能制作鞋底的热塑性橡胶很多．但员为普遍的主要是SBS和改性软PVC。 SBS鞋底有如下特点。 ①鞋底相对密度小(0.9—1)穿着轻便。 ②低温性能优异(玻璃化温度为—90℃)．最适于作防寒鞋．耐热性差，一般在60℃以上已不宜使用。 ③粘着力较强，注塑纤维面布鞋可不涂粘台剂，也可通过配制专用粘台剂注塑皮鞋、胶鞋及各种合成革鞋。 ④SBS没有—般橡胶所固有的气昧，也不含硫化促进剂。 配方·设计 SBS配方中不需要硫化体系，但可根据各种鞋底性能要求的不同，选用改