加工误差分析与精度保证解读.pptVIP

加工误差分析与精度保证 【目的和要求】 了解机械加工质量的相关概念，掌握影响机械加工质量的因素和规律。初步具备能够理论联系实际分析机械加工精度和表面质量问题的能力。 【重点、难点】 本课题教学重点是原始误差对加工精度的影响，影响表面质量的工艺因素，保证零件加工精度和提高表面质量的措施。难点是深刻理解相关理论并掌握分析解决加工质量问题的途径和方法。 影响加工精度的主要因素 2：工艺系统的几何误差 2：工艺系统的几何误差 2：工艺系统的几何误差 2：工艺系统的几何误差 2：工艺系统的几何误差 2.2 导轨误差 2：工艺系统的几何误差 2：工艺系统的几何误差 2：工艺系统的几何误差 3：工艺系统受力变形引起的加工误差 1、工艺系统的热变形 2、机床热变形引起的加工误差 5、工件残余应力引起的变形 5：加工误差的综合分析 2、分布曲线法 分布曲线法的应用 判断加工性质 判断是否存在明显变值系统误差，如加工过程中没有明显的变值系统误差，其加工尺寸分布接近正态分布(形位误差除外)； 判断是否存在常值系统误差，及常值系统误差的大小，如果分散中心偏离公差带中心，则工艺系统有常值系统误差 。 确定工序能力 估算合格品率或不合格品率 分布图分析法的缺点 分布图分析法不能反映误差的变化趋势； 没有考虑加工先后顺序，难区分随机性误差和变值系统性误差； 加工完成统计，不能在过程中起到及时控制质量的作用。 3、点图法 1）个值点图：依次测量每工件尺寸记入横坐标为零件号、纵坐标为尺寸的图表中，它能较清楚地揭示出加工过程中误差的性质及其变化趋势。 3、点图法 2）均值-极差点图：采用顺序小样本（4～6） ，由小样本均值点图和极差点图组成，横坐标为小样本组序号。反映了系统性误差、随机误差及其变化趋势。 工艺的稳定，从数理统计的原理来说，一个工艺过程的质量参数的总体分布，其平均值 和标准偏差σ在整个工艺过程中若能保持不变，则工艺是稳定的。 5：加工误差的综合分析 6：提高加工精度的途径 （1） 减少误差法 （2） 误差补偿法 （3） 误差分组法 （4） 误差转移法 （5） “就地加工”法 （6） 误差均分法 （7） 控制误差法 1 减少误差法 4 误差转移法 6 误差均分法 6：提高加工精度的途径 当采用该曲线代表加工尺寸的实际分布曲线时，上式各参数的意义为： y ——分布曲线的纵坐标，表示工件的分布密度（频率密度）； x——分布曲线的横坐标，表示工件的尺寸或误差； n——一批工件的数目（样本数）。 ——工件的平均尺寸（分散中心）， σ—— 一批零件的均方根差， （1）正态分布曲线方程 5：加工误差的综合分析 算术平均值 （2）正态分布曲线的特征参数 正态分布曲线的特征参数有两个，即 和σ 是确定曲线位置的参数。它决定一批工 件尺寸分散中心的坐标位置。若 改变时，整个曲线 沿χ轴平移，但曲线形状不变，如图所示。 5：加工误差的综合分析 工序标准偏差σ决定了分布曲线的形状和分散范围。 当算术平均值保持不变时， σ值越小则曲线形状越 陡，尺寸分散范围越小，加工精度越高； σ值越大则曲线形状越平坦，尺寸分散范围越大，加工精度越低，如图所示。 σ的大小实际反映了随机性误差的影响程度，随机性误差越大则σ越大。 使 产生变化的主要原因是常值系统误差的影响。 5：加工误差的综合分析 （3）正态分布曲线的特点 ①曲线对称于直线 ②曲线与x轴围成的面积代表了一批工件的全部，即100%，其相对面积为1。 在±3σ范围内，曲线围成的面积为0.9973。 实际生产中常常认为加工一批工件尺寸全部在±3σ 范围内，即： 正态分布曲线的分散范围为±3σ ，工艺上称该原则为6σ准则。 5：加工误差的综合分析 ±3σ（或6σ）的概念在研究加工误差时应用很广。 6σ的大小代表了某种加工方法在一定的条件（如毛坯余量、机床、夹具、刀具等）下所能达到的加工精度。 所以在一般情况下，应使所选择的加工方法的标准偏差σ与公差带宽度T之间具有下列关系： 6σ≤T 但考虑到系统误差及其它因素的影响，应当使6σ小于公差带宽度T，才能可靠地保证加工精度。 5：加工误差的综合分析 5：加工误差的综合分析 5：加工误差的综合分析 5：加工误差的综合分析 （4）调整误差 试切法调整 定程机构调整 样板、样件调整 夹具安装调整 大批量生产时常采用 行程挡块、靠模、凸轮 作为定程机构，其制造 精度和调整精度产生调 整误差 样件、样板的制造精度 和安装精度、对刀精度 产生调整误差 测量误差 进给机构位移误差（爬 行现象） 加工余量的影响（余