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第二章 石 灰 马先伟 feitian7799@163.com 第三阶段 ，提高煅烧温度，则使颗粒增大，内比表面积减小 第二阶段由于CO2逸出后，石灰石的体积实际没有变化，所形成CaO是多孔的，内比表面积大 900℃颗粒尺寸为0.5-0.6μm，1200℃达6-13μm 第四节 石灰的水化反应 一、石灰的水化反应过程及影响因素 石灰的水化（消化或熟化） 石灰与水发生化学反应生成氢氧化钙的过程，产物称为消石灰或熟石灰 在常温下，反应向右进行，当温度达到547℃，反应向左进行 A.巴克曼认为生石灰的消化要经过以下几个步骤 （1）CaO吸水 （2）中间产物CaO·2H2O （3）转化反应CaO·2H2O→Ca(OH)2＋H2O （4）凝聚、硬化 J.伍勒等认为CaO水化按下式进行 Km最大传导率，Kt是时间t时的传导率 影响石灰水化的因素 1.煅烧条件 煅烧条件、水化温度、外加剂等 在不同温度下，煅烧石灰的物理特征有很大差异，主要表现为CaO的内比表面积大小和晶粒大小 （1）正火石灰——在煅烧时间刚好分解完全的石灰颗粒。色淡，无明显烧结和体积收缩，无裂缝或微裂缝，质量好，主要成分是CaO，其晶体尺寸一般为2～6μm，块体容重为2.2～2.5g/cm3 。 （2） 过火石灰——已经完全分解但还继续煅烧，即煅烧时间长或温度高的石灰颗粒。表明出现裂缝或玻璃状的外壳，体积收缩明显，颜色呈灰黑色，块体容重大，CaO晶体的尺寸一般大于10μm，水化很慢。 （3）欠火石灰——由于煅烧温度低或煅烧时间短，而没有烧透，内部有未分解核的石灰颗粒。一般容重比较大，降低石灰整体的胶凝能力。 前面的快速、中速、慢速石灰实际是煅烧温度不同造成的 1-有15％的欠火石灰；2－煅烧正常的石灰 3-有15％的过火石灰；4－含32％的MgO 2.水化温度 水化反应速度随温度升高而增加。 反应温度由20℃升高到100℃，石灰的反应速度提高256倍。 3. 外加剂 氯盐可以加快石灰的水化速度，而磷酸盐、草酸盐、硫酸盐、碳酸盐会延缓水化。 如果生成比Ca(OH)2易溶的化合物，可以消除CaO颗粒周围过饱和现象，就能加速水化 如果生成比Ca(OH)2更难溶的化合物，会沉淀在CaO的颗粒表面，就会延缓水化 二、石灰水化特点 （一） 水化热高 （2）需水量大 好处是可以加速凝结硬化 坏处是产生的水蒸气造成石灰浆体沸腾，破坏石灰的凝聚结构 有效控制放热 理论用水量是仅为32％，而实际过程，水分蒸发了37％，造成实际加入量要到达70％，才能得到体积疏送的消石灰粉 （三） 体积膨胀 在没有荷载条件下膨胀率达44％，若完全控制膨胀需要加入14MPa的外力 很容易造成制品破坏 固相体积反应前后增加98％，而对于石灰与水体系，反应前后总体积减小5％ ？？？体积膨胀 1.水化过程物质转移 原因 （1）水分子进入石灰颗粒内部，并与水发生反应，生成水化产物 （2） 水化产物向原来的水空间转移 由于石灰水化速度大于转移速度，使石灰颗粒周围积累了水化产物，而由生石灰变成熟石灰，体积增大，随着反应进行，内部因体积增大对外部产生膨胀应力，导致开裂 2. 孔隙体积增加 小、大球代表水化前后的体积 阴影部分代表增加的孔隙体积 小颗粒变成大颗粒后，孔隙体积增加了阴影部分的面积 球体体积为增加1％， 孔隙体积增加0.35％ 因此，固相体积增大，必然导致孔隙增大，从而引起CaO和水体系总体积增大 为了有效控制体积变化： 1. 生石灰细度 石灰磨得越细，体积变化越小。 2. 水灰比 随水灰比增大，体积膨胀率减小 3. 介质温度 随温度增大，体积膨胀率增大，同时膨胀的极限值提前达到 4. 石膏掺量 随石膏掺量增大，体积膨胀率减小 延缓石灰水化速率，使水化速率与转移速率的差异减小；石膏压缩了石灰水化时吸附水扩散层的厚度，减小孔隙体积增量 三、石灰的消化方法 （一） 消石灰粉 人工消化有喷淋法和浸水法 喷淋法——将生石灰块分层平铺在吸水地面上，每层厚度20cm，每铺一层洒一次水，直至石灰厚度达1-1.5m左右，注意每次洒水量需逐渐增加 浸水法——将生石灰块放在金属丝编成的篮子里，一起浸入水中，直到气泡停止冒出，开始出现石灰乳为止。然后取出篮子，让水滴尽，将石灰倒出，堆成1-1.5m高。 最后进行储存及筛分 机械消化 小于15mm 生石灰块 锤式破碎机 料库 螺旋搅拌器 水 消化槽 小颗粒排出 大颗粒继续细化 振动筛 大颗粒为残渣排除 消石灰粉 小颗粒 人工消化——将生石灰块加入大量的水在消化箱内，消化成石灰乳。待完全消化后，过网储存在消化池内，一般储存在两周以上 （二） 石灰浆 机械消化——将生石灰块粉碎成5cm的块，然后在消化器内加入40-50℃的水，消化成石灰乳，在流入澄清池浓