生产物流系统规划与设计重点.ppt

三 、设施布置设计与物料搬运系统设计关系 第二节 设施布置设计 本节点睛 一、设施布置设计概述 二、设施布置设计的基本类型 三、系统布置的设计过程 四、系统布置设计的问题分析 一、设施布置设计概述 1、设施布置设计的含义和内容 含义：根据企业经营目标和生产纲领，在已经确认的空间场所内，按照从原材料接受、零件和产品制造、产品包装、发运等全过程，力争将人员、设备和物料所需要的空间做最适当的分配和最有效的组合，以获得最大的经济效益 内容：工厂总体布置 车间布置 一、设施布置设计概述 2、设施布置设计的原则 （1）符合工艺过程的要求 （2）有效利用空间 （3）物料搬运费用最少 （4）保持生产和安排的柔性 （5）适应组织结构的合理化和管理的方便 （6）为职工提供方便、安全、舒适的作业环境 一、设施布置设计概述 3、设施布置基本流动模式 选择车间内部流动模式的一个重要因素是车间入口和出口的位置。 流动模式还受生产工艺流程、生产线长度、场地、建筑物外形 、物料搬运方式与设备、储存要求等方面的影响 基本流动模式有如图4-1的五种。 3、设施布置基本流动模式 二、设施布置设计的基本类型 1、工艺原则布置（Process Layout） 一种将相似设备或功能集中布置在一个地方的布置形式 适用于多品种小批量的生产方式。 二、设施布置设计的基本类型 2、产品原则布置（Product Layout） 也称装配线布置，是一种根据产品制造的步骤来安排设备或工作过程的方式。 适用于少品种、大批量的生产方式。 2、产品原则布置（Product Layout） 下面举例说明产品原则布置在装配线平衡中的应用过程 例1 、 J型手推车要在一个传送带上组装，每天需生产500辆，每天的生产时间为420分钟。表4－1列出了手推车的组装步骤及其时间，请根据周期时间和作业次序的限制，求使工作地点数量最少的平衡方式。 2、产品原则布置（Product Layout） 2、产品原则布置（Product Layout） 解：步骤1：绘制双代号网络图，如图4－2。 2、产品原则布置（Product Layout） 步骤2：确定工作站周期（周期时间） 步骤3：计算满足周期时间要求的最少工作站理论值(取不小于计算值的最小整数) 2、产品原则布置（Product Layout） 步骤4：选择作业分配规则，以确定装配线的平衡。 规则1：首先分配后续工作较多的作业 规则2：首先分配操作时间最长的作业 依据规则1，如表4-2所示。 2、产品原则布置（Product Layout） 2、产品原则布置（Product Layout） 2、产品原则布置（Product Layout） 步骤6：计算装配线平衡后的效率 2、产品原则布置（Product Layout） 步骤7：由于效率不高，根据规则2确定装配线平衡，如表4-4所示。 此时， 按规则2布置装配线基本满足要求 若按两个规则排列任务均不满意，可选用其他的决策准则重新对装配线进行平衡。 2、产品原则布置（Product Layout） 二、设施布置设计的基本类型 3、定位布置（Fixed Layout） 产品（由于体积或重量庞大）停留在一个位置上，设备、人员、材料都围绕着产品而转。 具有相对较少的产品数量。 二、设施布置设计的基本类型 4、成组技术布置（Group Layout） 将不同的机器组成加工中心（工作单元）来对形状和工艺相似的零件进行加工 。 适应于中小批量生产。 4、成组技术布置（Group Layout） 好处： （1）改善人际关系 （2）提高操作技能 （3）减少在制品和物料搬运 （4）缩短生产准备时间 4、成组技术布置（Group Layout） 步骤： （1）将零件分类，建立零件分类编码系统。 （2）识别零件组的物流类型，以此作为工艺布置和再布置的基础。 （3）将机器和工艺分组，组成工作单元。 三、系统布置的设计过程 1、系统布置设计（SLP）要素及阶段 基本要素 （1）P产品（或材料或服务） （2）Q数量（或产量） （3）R生产路线（工艺过程） （4）S辅助服务部门 （5）T时间（或时间安排） 1、系统布置设计（SLP）要素及阶段 阶段结构： 三、系统布置的设计过程 2、系统布置设计 程序（模式） 系统布置设计流程 如图4－5所示。 2、系统布置设计程序（模式） 1）产品产量分析（P