关于品质不良原因分析.docVIP

关于品质及交期异常原因分析 （一）、数据分析 1、采购批次：从2010年10月至2011年8月包材全年共采购物料3131批次，其中按时交货3055批次，异常472批次，全年交期、质量目标完成情况为：按时率：94.94%，合格率：84.9%，与公司目标交期按时率：98%，品质合格率：96%相差较大，具体数据统计如下： 月份 2010年10月 2010年11月 2010年12月 2011年1月 2011年2月 2011年3月 2011年4月 2011年5月 2011年6月 2011年7月 2011年8月 按时率 98% 98% 98% 98% 98% 98% 98% 98% 98% 98% 98% 实际完成 97% 95.5% 86.7% 96.2% 90.7% 90.7% 98.9% 96.3% 95.9% 100% 96.5% 合格率 96% 96% 96% 96% 96% 96% 96% 96% 96% 96% 96% 实际完成 79.69% 79% 77.92% 86.15% 92.78% 92.1% 90.78% 86.22% 85.56% 82.77% 86.31% 针对以上的分析，其未达到公司的目标主要原因为2010年10月-2011年1月，因公司生产旺季，交期的紧迫及厂商生产产能呈负荷状态，导致交期及产品不良较多。 全年品质不良原因主要现象： 1、开口性差 2、颜色与原标准不一致 3、底部难打开 4、包装袋上有线条 （二）产生不良原因分析： 一、交期方面： 1、供应商开发品种较少，物料分配选择的空间较小，一直局限于原有的几个大厂商，且在采购计划分配方面只能进行单项与双项选择无法从性价及品质去多项选择厂商从而来提高品质、交期及降低采购成本，导致无法更好的提升及体现现已开发的规模较少的厂商的价值。 方法措施：信息组加快对厂商品种多样化的开发，至少每种产品达到三家至三家以上厂商可供应。 2、物料采购的周期较短。根据公司物料周期一览表内规定，所有包材的始交时间为接订单日起7天后为始交，但目前所接收到的采购计划均为采购始交周期为4-5天，部份曾出现接单后8天内交订单量的一半，严重的造成了物料交期的延误。 方法措施：严格接照公司《物料周期一览表》的采购周期进行采购，对于未达到采购周期而要求交货的，均按《物料周期一览表》对交货时间进行顺延。 3、未及时跟进厂商的生产产能。 方法措施：及时跟进厂商的生产产能，争对交易较大的厂商要求每天定期将库存/生产量呈报采购部，以便采购及时了解厂商的生产动态或及时争对我司的生产要求进行适当的调配。 二、品质方面： 1、物料检验标准不规范。对于公司现高端产品，异常原因较多，且异常现象，现供货厂商均类似。 方法措施：将我司的进料检验标准与厂商反馈，并要求厂商提供物料出厂检验标准。 2、物料改版频繁，物料模具、工艺、设计多次更改，导致厂商混淆最终要求生产的物料正确版本。 方法措施：①、严格按照《包材打样/改版流程管理制度》执行。 ②、在每次改版的同时，要求厂商将原有我司签订的样版回收我司，确保厂商只留存我司每品种一个正确样版。