工序尺寸的确定(基准重合)讲述.pptVIP

制定零件加工工艺规程时要解决的主要问题之3 详细制定工序的具体内容 工序的具体内容制定 工序尺寸 加工余量 机床设备 辅助工艺装备 刀具 量具 夹具 等 切削用量 工时定额 切削液 1.工序尺寸的确定 与加工余量有关 与定位方案有关 加工余量的确定 概念 加工余量：加工中从工件表面切除的金属层厚度 分类 工序余量 某工序中从工件表面切除的金属层厚度称为本工序的加工余量 分类 单边余量 双边余量 公称余量 最大余量 最小余量 余量公差 总余量 影响因素 和 确定方法 确定原则：保证加工质量的前提下尽量小。 影响因素 前工序的表面质量（表面粗糙度Ha和表面缺陷层Ta ） 前工序的尺寸公差δa 前工序加工表面的位置误差ρa 本工序的安装误差εb 确定方法 经验估计法 查表修正法 分析计算法 注意：用查表法确定工序余量时，粗加工工序余量不能用查表法获得，而应由总余量减去其他各工序余量之和获得。 工序尺寸及其公差的确定 工序尺寸的概念 由于加工的需要，在工序图或工艺规程中要标注一些专供加工的尺寸 两种情况 加工时的工序基准不发生转换 且基准重合 根据加工余量（确定—基本尺寸）和所选加工方法对应的经济精度（确定公差），用倒推法 加工时的工序基准发生转换 （基准不重合） 工艺尺寸链 加工时的工序基准不发生转换且基准重合时工序尺寸的计算方法 倒推法 过程：算出或查出各个工序的加工余量、查出各工序对应的经济精度，然后由最后一道工序向前逐步推算，即可求出各工序的基本尺寸，其公差按所用加工方法的经济精度确定。 注意 工序尺寸按“入体原则”标注成上下偏差的形式； 毛坯公差带可取双向对称布置，亦可以采用1/3入体标注 举例 例：某零件上有一通孔，孔径φ100，表面粗糙度Ra值为0.8μm。零件材料45钢，需淬硬，毛坯为模锻件，有预制底孔。此孔加工的工艺路线为：扩孔→粗镗→精镗→浮动镗，试确定各工序尺寸及公差 解题思路 确定工序余量； 计算各工序对应 的基本尺寸； 按加工方法确定各工序经济精度； 确定各工序公差； 确定工序内容的其它项目 机床设备 规格大小与零件外形相适应 功率与加工性质相适应 精度与工件加工精度相适应 生产率与生产纲领相适应 考虑工厂现有设备 辅助工艺装备 刀具:考虑加工方法、工件加工精度、表面粗糙度、材料等，优选标准刀具 量具：考虑生产类型和工件尺寸及精度，单件小批时选游标卡尺、千分尺等通用量具，大批生产时选量规、卡板等专用量具。 夹具 切削用量 工时定额 切削液（工件材料，刀具材料，加工方法，加工要求，机床类别） * * 最小加工余量与其构成因素的关系： 对于对称余量： 对于单边余量： 余量确定时应注意： 对不同的零件和不同的工序，上述误差的数值与表现形式也各有不同。在决定工序加工余量时应区别对待。 例如：1.细长轴件易弯曲变形，母线直线误差已超出直径尺寸公差范围，工序加工余量应适当放大； 2.对采用浮动铰刀等工具以加工表面本身定位进行加工的工序可不考虑安装误差的影响，工序加工余量可相应减小。 3.某些主要用来降低表面粗糙度的精加工及抛光等工序，工序加工余量的大小仅仅与表面粗糙度有关。 入体原则：指工序间公差带的取向 被包容面（轴、键宽等）工序间公差带取上偏差为零，加工后的基本尺寸和最大极限尺寸相等 包容面（孔、键槽宽等）工序间公差带取下偏差为零，加工后的基本尺寸和最小极限尺寸相等 为了便于加工，规定工序尺寸按“入体原则”标注极限偏差，毛坯按“双向”布置上、下偏差 a.机加工中、工序公差：　　Ⅰ.对轴类： 单向负偏差　　Ⅱ.对孔类： 单向正偏差 b.孔中心距尺寸公差和毛坯制造偏差取对称正负偏差 工序尺寸公差的取定： 主轴孔工序尺寸及公差的确定 浮动镗 0.1 100 7 Ra 0.8 精镗 0.5 100-0.1=99.9 8 Ra 1.6 半精镗 2.4 99.9-0.5=99.4 10 Ra 3.2 粗镗 8 99.4-2.4=97 12 Ra 6.3 毛坯孔