炉外精炼a要点.ppt

炉外精炼工艺与操作 1 概述 把常规炼钢炉中初炼的钢水移到另一个容器中，为得到比初炼炉更高的生产率和更好的质量进行的冶炼操作，也叫 “二次精炼”（Secondary Refining），二次冶金或钢包冶金（Secondary Steelmaking Process）。 要完成冶金操作：脱硫、脱氧（夹杂物）、脱碳、非金属夹杂物形态控制、去除气体、钢的成分和温度调整和均匀化、脱磷。 纯净钢生产技术、连铸、炼钢新技术以及降低生产成本的要求。 日、欧洲的炉外精炼比接近100%，真空精炼比70%以上。 1933年，法国佩兰（R.Perrin)应用高碱度合成渣，对钢液进行“渣洗脱硫”—现代炉外精炼技术的萌芽； 50年代-真空处理技术。 1935年H.Schenck 确定大型钢锻件中的白点缺陷是由氢引起的-氢脆。 1950年，德国Bochumer Verein (伯施莫尔-威林）真空铸锭。 1953年以来，美国的10万千瓦以上的发电厂中，都发现了电机轴或叶片折损的事故。 1954年，钢包真空脱气。 1956年，真空循环脱气（DH、RH）。 60－70年代，高质量钢种的要求，产生了各种精炼方法； 80－90年代，连铸的发展，连铸坯对质量的要求及炼钢炉与连铸的衔接； 21世纪，更高节奏及超级钢的生产。 炉外精炼发展的背景 在转炉中生产平炉和电炉生产的钢种。 转炉大型化、钢锭大型化导致炼钢过程生产率的提高。 连续铸钢的发展。 钢材使用条件日益苛刻、制品大型化、薄壁化带来的质量问题。 1.2炉外精炼的冶金特点 二次精炼，良好的动力学条件，精炼容器具有浇注功能。 改善冶金化学反应的热力学条件。 加速熔池传质速度。 增大渣钢反应面积。 精确控制反应条件，均匀钢水成分和温度。 1.3炉外精炼的作用 提高钢的质量 去除钢种的有害元素及气体，S、O、N、H、C 等； 成分调整； 提高生产效率（电炉），降低成本、优化工艺； 保证连铸过程顺利进行（缓冲、温度调整） 扩大品种（转炉） 1.4炉外精炼的手段 渣洗 — 最简单的精炼手段； 真空 —目前应用的高质量钢的精炼手段； 搅拌 — 最基本的精炼手段； 喷吹、喂线 —将反应剂直接加入熔体的手段； 调温 —加热是调节温度的一项常用手段。 炉外精炼手段 要求： 独立性：出钢，VOD/AOD ，CAS-OB 作用时间可控:真空，搅拌 作用能力可控:真空，搅拌，加热 作用能力再现性强:出钢 便于与其它手段组合:燃料燃烧 操作方便、设备简单、投资运行费用低。 2)真 空 处 理 目的： 提高真空度可将钢中C、H、O降低； 3)搅拌 4)喷吹技术 喷吹实现脱碳、脱硫、脱氧、合金化、控制夹杂物形态； 单一气体喷吹 VOD； 混合气体喷吹 AOD； 粉气流的喷吹 TN； 固体物加入 —喂线。 5)调温 提高生产率的需要； 保证连铸的顺利进行； 加热方法： 电加热：电弧加热、感应加热等 化学热：铝氧加热法 2 炉外精炼工艺操作 2.1合成渣洗 在钢包内通过对合成渣的冲洗提高钢水质量。 固态渣，液态渣，预熔渣。 目的:使渣和钢充分接触，通过渣-钢之间的反应，有效去除钢中的硫和氧（夹杂物）； 2.1.1合成渣 根据要求将各种渣料配置成满足某种冶金功能的合成炉渣； 成分 物理化学性能 常用的渣洗合成渣成分 图 熔点（melting point） 钢的熔点T=1538-??Tj[j%] 合成渣的熔点需根据渣的成分利用相应的相图确定CaO-SiO2、CaO-Al2O3、 CaO-SiO2-Al2O3等相图。 针对某一成分的渣系得出的经验公式。 CaO-MgO62-66.2%;CaF29%; SiO2-Al2O324-29%;渣中MgO对熔点的影响: t=1208+15.5(MgO%) 流动性 粘度（Viscosity） 图 CaO—Al 2O3渣系的粘度与(CaO)的关系 1 1600℃时粘度与（CaO+MgO）的关系（CaO-MgO-SiO2-Al2O3渣系） 1 炉外精炼渣的主要成分 CaO:50—55%；MgO:6—10%；SiO2:15—20%；Al2O3:8—15%；CaF2:5% 表面张力 液体的表面张力是作用于液体表面 单位长度上使表面收缩的力。表面 张力为液面的分子受液体内部分子 吸引的结果,N/m。 渣洗过程中，直接起作用的是钢渣、 渣与夹杂间的界面张力，界面张力的 大小与每一组成的表面张力有关。 熔渣表面张力σS= σ1N1+ σ2N2+·······； 熔渣的表面张力还是温度的函数,随温度升高表面张力减小。 钢液的表面张力受温度和成分的影响，炼钢温度下一般为1.1—1.5N/m。 渣钢界面张力 σm-s=σm-σscosθ dyn/