双段式煤气发生炉工作原理.doc

双段式煤气发生炉工作原理合格原料煤由电动葫芦提升至主厂房储煤仓，再经双滚筒液压加煤机加入炉内，煤受到来自气化段煤气的加热干馏，干馏后半焦状态下的煤炭在气化段与气化剂（空气、蒸气）发生反应，气化段生成的煤气分为两部分，一部分从两段炉下段煤气出口经旋风除尘器出炉，另一部分向上经中心管与干馏煤气混合从上段煤气出口出炉。下段出口煤气经旋风除尘器降温除尘后进入强制风冷器，继续除尘降温，然后进入间冷器进一步降温。上段出口煤气进入电捕焦油器除焦后，直接进入间冷器，与下段煤气混合，在混合中完成降温，混合后煤气进入电捕轻油器，捕除轻油，煤气经加压风机加压后送往水雾捕滴器脱水送往用户。 两段式煤气发生炉自上而下由干馏段和气化段组成，首先煤从炉顶煤仓经两组下煤阀进入炉体，煤在干馏段经过充分的干燥和长时间的低温干馏，逐渐形成半焦，进入气化段，炽热的半焦在气化段与炉底鼓入的气化剂充分反应，经过炉内还原层，氧化层而形成灰渣，由炉栅驱动从灰盆自动排出。煤在低温干馏的过程中，以挥发份析出为主生成的煤气称为干馏煤气，组成两段炉的顶部煤气，约占总煤气量的40%，其热值较高(6700KJ/nm3) 温度较低(120左右)，并含有大量的焦油。这种焦油为低温干馏产物，其流动性较好，可采用静电除尘器捕集起来，作为化工原料和燃料。在气化段，炽热的半焦和汽化剂经过还原、氧化等一系列化学反应生成的煤气，称为气化煤气。组成两段炉的底部煤气，约占总煤气量的60%，其热值相对较低(6400KJ/nm3)，温度较高(450左右)，因煤在干馏段低温干馏时间充足，进入气化段的煤已变成半焦，因此生成的气化煤气不含焦油，又因距炉栅灰层较近，所以含有少量飞灰。底部煤气就可经旋风除尘器及风冷器等设备来处理，这样对于使用冷净化煤气的用户，便可不采用水洗法就能使用上冷净化煤气，从而避免了大量酚水无法处理的缺陷。 两段式煤气发生炉有上下两个煤气出口，可输出不同热值的煤气，其气化效率和综合热效率均比单段炉高，煤炭经过炉内上段彻底干馏，下段煤气基本不含焦油，上段煤气含有少量轻质焦油，不易堵塞管道，两段炉煤气热值高而且稳定，操作弹性大，自动化程度高，劳动强度低。两段炉煤气站不污染环境，节水显著，占地面积小，长期运行成本低。 两段炉与单段炉对比： 两段炉热值高通常在6000KJ/nm3以上，单段炉的煤气热值通常在5500KJ/nm3左右。 两段炉可烧烟煤，但择煤！如计划选择两段式煤气发生炉，需要特别注意当地的煤种是否适用，两段炉一般适用挥发份较高的煤种。对煤的机械强度要求较高，不可以使用煤球。 国内已有发生炉厂家开发出利用两段炉余热生产蒸汽的炉型，对热能利用有了新的解决办法。双段式煤气发生炉各个层的具体作用1、空层最顶部，气相空间同时进行这化学反应。主要作用：汇集煤气并且使之由炉出口排出。2、干燥层干燥层是料层最上的一层。原煤含有一定水分，当煤落入炉内时，水分受热蒸发变成蒸汽，使煤得到干燥。3、干馏层干馏层位于还原层之上，干燥层之下，产生大量挥发物的一个层次。煤炭经干燥后，在250-300下开始折出挥发分及其它干馏产物，这些产物与还原层来的煤气混合后从炉出口排除。这样提高了煤气的热值，碳氢化合物因温度低而未裂解，所以煤气中含甲烷、碳氢化合物以及焦油雾，焦油雾经净化后除掉。4、还原层还原层是生成主要可燃气体的区域。二氧化碳与灼热的炭起作用，进行吸热化学反应，生产可燃的一氧化碳；水蒸气与灼热的炭进行吸热化学反应，生成可燃的一氧化碳和氢气，同时吸收大量的热。5、氧化层碳与气化剂中的氧发生激烈的热化学反应，生成二氧化碳和一氧化碳，并放出大量的热量，煤气的热化学反应所需的热量靠此来维持。氧化层温度一般维持在1100～1200，这决定于原料煤灰熔点的高低。6、灰层气化反应后炉渣所形成的灰尘，它能预热和均匀分布自炉底进入的气化剂，并起着保护炉条和灰盘的作用。燃料层里不同区层的高度，随燃料的种类、性质的差别和采用的气化剂、气化条件不同而异。而且，各区层之间没有明显的分界，往往是互相交错的。