FMEA第四版N说课.ppt

课程目的 掌握FMEA的概念和运用时机 发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施 书面总结上述过程 汽车行业缩略语 AIAG Automotive Industry Action Group APQP Advanced Product Quality Planning DFMEA Design Failure Mode and Effect Analysis DOE Design of Experiments FMEA Failure Mode and Effect Analysis KCC Key Control Characteristic KPC Key Product Characteristic PFMEA Process Failure Mode and Effect Analysis PPAP Produce Part Approval Process QFD Quality Function Deployment FMEA 的时间顺序 FMEA 小组决定的标准/模式 一人做出决定 一人请教全体，然后作出最终的决定 小组或团体的决定建立在多数或一致的基础上 典型的设计考虑 PFMEA的前提 PFMEA假定所设计的产品能够满足设计要求。 PFMEA不依靠改变设计来克服过程中的薄弱环节。 PFMEA的第一步：创建过程流程图 1、识别过程和任务 你希望分析、定义重要的过程范围以便从不适的管理中识别改进的动力 2、请教熟悉过程的人员帮助建立流程图 3、对过程流程的起始和结束点形成一致 PFMEA的第一步：创建过程流程图 4、关注改进提高的区域 □ 过程是否符合标准，或者操作者是否使用相同的方法进行操作？ □ 操作步骤是否重复或无序？ □ 操作步骤是否为无增值劳动？ □ 操作步骤是否频繁出现错误？ □ 操作步骤是否循环返工？ PFMEA的第一步：创建过程流程图 5、识别顺序和过程中的搬运步骤 6、创建流程图 从左到右、从上到下，有标准的符号和箭头连接每个步骤 7、结果分析 □ 那些操作步骤循环返工 □ 那些操作步骤为无增值输出 □ 那些操作步骤循环返工 □ 与当前和期望之间有什么差异 PFMEA的第一步 风险顺序度数 RPN RPN = ( S ) x ( O ) x ( D ) S=Severity 严重度 O=Likelihood of Occurrence 发生度 D=Likelihood of Detection 探测度 RPN 选择法  选择法风险评估 风险优先系数是严重度（S）、发生率（O）和探测度（D）的产物。 （S） X (O) X (D) =RPN 在独立 FMEA 范围内，这个数值（在 1 至 1000 之间）可以用于帮助小组对产品和过程的设计关注点进行排序。下表，是举例说明假设由不同的严重度（S）、发生率（O）探测度（D）得出的 RPN 值18。 在对每一个假设评审，小组将不仅仅基 RPN 建立的。 表格说明 风险顺序数（RPN） RPN = S ? O ? D S: 严重度数（1~10） O：频度数（1~10） D：探测度数（1~10） 关注RPN较高的项目，过程设计人员必须采取纠正措施 S高时，特别注意 18 表格说明 建议措施 根据RPN的排序，应对RPN高及严重度S高的项目提出建议采取措施以减小风险顺序数 RPN S O D 如没有建议措施应填写“无” 永久性 预防措施 修改设计和/ 或工艺过程 改进探测方法，暂时性对策 19 表格说明 建议措施 当失效模式的原因不清楚时，应采取试验设计、因果图等方法，找出失效模式的原因，从而采取针对失效模式原因的控制措施。 采用统计过程控制（SPC），把重点放在预防失效的发生，而不是放在发生缺陷后将之检测出来。 提高检测能力，虽然能一定程度降低D，但一般来说是不经济的，效果较差的控制方法。 100％检验的有效性要进行分析，一般只能作为临时性的措施。应避免采用随机抽样和100％检验方法。 PFMEA的重点放在过程设计本身，不要过多依赖于产品设计的修改来解决问题。但是，也要考虑产品设计中有关可制造性与装配性的问题，降低过程变差对产品特性的敏感性。依靠同步技术和小组的努力，使产品设计与过程设计最好的协调，降低成本，满足顾客的需要与期望。 对所建议的措施应落实责任和实施日期。 19 表格说明 责任 目标 完成日期 明确执行“建议措施”的组织和个人以及预计完成的日期 采取的措施 简要记载已具体实施的措施和生效日期 20 21