石油炼制知识点.docx

烷烃： 异构烷烃更易断裂和脱氢 环烷烃： 首先反应侧链，其次才是环烷烃。 烯烃 直馏馏分和渣油中一般不含烯烃，一般是其它烃类热反应的产物。 低温高压下，主要是叠合反应，但叠合产物还会发生部分裂解，缩合反应和裂解应交叉进行。 400℃以上，裂解反应，与烷烃规律相似。 600℃以上，烯烃缩合生成芳香烃、环烷烃和环烯烃的反应变得重要。 热反应是自由基机理 渣油热反应的特点： 1、比单体烃更明显地表现出平行－顺序反应特征 （反应产物的分布随反应深度变化： （1）作为中间产物的汽油和中间馏分的产率，在反应进行到某个深度时会出现最大值； （2）作为最终产物的气体和焦炭，随着反应深度的增大而增大。 ） 2、渣油中不同组分相互作用 3、渣油在热过程中的相分离问题 热反应中的反应热和反应速率 在缓和热反应条件下（如减粘裂化），重质原料油比轻质原料油有较大的反应热。 2、在延迟焦化反应条件下，重质原料油比轻质原料油反应热低（指吸热效应），因为裂解反应是吸热反应，生焦反应是放热反应，具有补偿作用。 在反应深度不太大时（例如小于20%），烃类热反应的反应速率服从一级反应的规律： 当裂化深度增大时，在温度一定的条件下k不再保持为常数，一般是k 值随裂化深度的增大而下降。 也就是此时的反应不再服从一级反应规律。 烃类热分解反应速率随反应温度的升高而增加很快，反应速率常数与反应温度的关系服从阿累尼乌斯方程： 焦化过程 焦化反应产物分布： 项目 大庆减压渣油 胜利减压渣油 密度，20℃,g/cm3  0.9239 0.9882 残炭，m % 7.55 13.65 气体，m % 8.3 6.8 汽油，m % 15.7 14.7 柴油，m % 36.3 35.6 蜡油，m % 25.7 19.0 焦炭，m % 14.0 23.9液体收率，m% 77.7 69.3焦化过程的优点： （1）可加工残炭值及重金属含量很高的各种劣质渣油，过程较简单、投资和操作费用较低； （2）所产馏分油柴汽比较高；柴油馏分十六烷值较高； （3）为乙烯生产提供石脑油原料； （4）优质石油焦的生产。 主要缺点：焦炭产率高，液体产物质量差。 延迟焦化; 使裂化缩合反应延迟到焦炭塔内进行，因而称为“延迟焦化” 原料在加热炉内快速升温到500摄氏度。 焦化分馏塔各点的温度大约是：（0.3MPA绝压） 塔顶～100℃； 轻柴油抽出板～215℃； 重瓦斯油（蜡油）抽出板～370℃； 塔底～345℃。 流化焦化 原料预热温度：400 ℃ 反应温度：480-560 ℃ 反应压力：0.1～0.2 MPa 1、与延迟焦化相比，汽油产率低而中间馏分产率高； 2、焦炭产率低，为残炭值的1.15倍，而延迟焦化1.5~2.0倍； 3、中间馏分残炭值高，汽油含芳香烃多； 4、焦炭为粉状，只能燃烧； 5、连续过程，加热炉只预热，避免了炉管结焦，出焦问题解决了，可处理更劣质的原料； 6、技术上复杂。 延迟焦化的原料和反应条件： 可处理多种原料，如原油、常压重油、减压渣油、沥青等含硫量较高及残炭值较高的残渣原料，以至芳香烃含量很高的、难裂化的催化裂化澄清油和热裂解渣油等。 反应条件; 1、原料 对炉管结焦的影响 不同的原料的临界分解范围不同。 2、加热炉出口温度（通常为495～505℃。） 重要操作指标，直接影响到炉管内和焦炭塔内的反应深度，从而影响到焦化产物的产率和性质 3、系统压力 反应压力对焦化的产品分布有一定的影响，压力高，反应深度加大，气体和焦炭收率增加，液体收率下降，焦炭的挥发分也会有所增加；压力太低，不能克服分馏塔及后路系统的阻力。 原则上是在克服系统阻力的条件下，尽可能采用低的反应压力，通常为0.15～0.17MPa（表） 分馏塔底循环油与新鲜原料油的流量之比。 1、循环比增加，焦化汽、柴油的收率随之增加，而焦化蜡油的收率随之减少，焦炭和气体收率增加。 2、提高循环比，装置加工能力会下降。 3、采用小的循环比操作，减少汽、柴油馏分的收率，提高焦化蜡油的产量以增加催化裂化或加氢裂化原料，已成为我国近年来焦化工艺的发展方向。 焦化加热炉的设计 减少炉管结焦必须从降低结焦前体物生成速率，提高结焦前体物脱落速率的角度入手 但是，减少炉管结焦与降低焦炭产率目标是相互矛盾的 甲苯不溶物作为焦炭 减粘裂化（Visbreaking）是一种以渣油为原料的浅度热裂化过程，减粘的目的主要