35加工度统计解说.ppt

②计算工序能力系数 该工序的工序能力不足，产生不合格品是不可避免的。 ③计算不合格品率。要求dmin＝11.957， dmax＝11.984。 对轴类零件，超出公差带上限的不合格品可修复，记为Q可， 轴类零件超出公差带下限的不合格品不可修复，记为Q不 总的不合格率 Q=Q可+Q不=0.0228+0.00034=0.02314=2.314% ④改进措施应该从控制分散中心与公差带中心的距离，需要时减小分散范围来考虑。 本例中分散中心 ＝11.974，公差带中心dm＝11.9705，若能调整砂轮使之向前进刀(11.974－11.9705)／2，可以减少总的不合格率，但不可修复的不合格率将增大。 第五节 加工误差的统计分析 加工误差的性质 分布图分析法 点图分析法 一 加工误差的性质 1. 系统误差：在顺序加工一批工件中，若其加工误差的大小和方向都保持不变，或者按一定规律变化，这样的加工误差统称为~。前者称为常值系统误差，后者称为变值系统误差。 常值系统误差：加工原理误差，机床、刀具、夹具的制造误差，工艺系统的受力变形等引起的加工误差均与加工时间无关，其大小和方向在一次调整中基本不变；机床、夹具、量具等磨损引起的加工误差，在一次调整的加工中无明显差异。 变值系统误差：机床、刀具和夹具等在热平衡前的热变形误差，刀具的磨损等，都是随加工时间而有规律地变化的，属于~ 。 2.随机误差：在顺序加工的一批工件中，若其加工误差的大小和方向的变化是属于随机性的，称为~ 。典型随机误差： 毛坯误差(余量大小不一、硬度不均等)的复映 定位误差 夹紧误差 多次调整的误差 残余应力引起的变形误差 不同性质误差的 解决途径 对随机性误差，从表面上看似乎没有规律，但是应用数理统计的方法可以找出一批工件加工误差的总体规律，查出产生误差的根源，在工艺上采取措施来加以控制。 对于变值系统性误差，在查明其大小和方向随时间变化的规律后，可采用自动连续补偿或自动周期补偿的方法消除。 对于常值系统性误差，在查明其大小和方向后，采取相应的调整或检修工艺装备，以及用一种常值系统性误差去补偿原来的常值系统性误差，即可消除或控制误差在公差范围之内。 在生产中，误差性质的判别应根据工件的实际加工情况决定。在不同的生产场合，误差的表现性质会有所不同，原属于常值系统性的误差有时会变成随机性误差。 例如：对一次调整中加工出来的工件来说，调整误差是常值误差，但在大量生产中一批工件需要经多次调整，则每次调整时的误差就是随机误差了。 二 分布图分析法 （一）实验分布图 （二）理论分布曲线 （三）分布图分析法的应用 加工误差的统计分析方法 加工误差的统计分析法就是以生产现场对工件进行实际测量所得的数据为基础，应用数理统计的方法，分析一批工件的情况，从而找出产生误差的原因以及误差性质，以便提出解决问题的方法。 在机械加工中，经常采用的统计分析法主要有分布图分析法和点图分析法。 加工一批工件，由于随机性误差的存在，加工尺寸的实际数值是各不相同的，这种现象称为尺寸分散。 在一批零件的加工过程中，测量各零件的加工尺寸，把测得的数据记录下来，按尺寸大小将整批工件进行分组，每一组中的零件尺寸处在一定的间隔范围内。同一尺寸间隔内的零件数量称为频数，频数与该批零件总数之比称为频率。 以工件尺寸为横坐标，以频数或频率为纵坐标，即可作出该工序工件加工尺寸的实际分布图——直方图。 1. 实验分布图——直方图 （一）实验分布图 几个基本概念： 样本与样本容量：成批加工的某种零件，抽取其中的一定数量进行测量，抽取的零件称为样本，其件数n称为样本容量。 极差：样本尺寸x或偏差的最大值与最小值之差称为极差，R=xmax-xmin。 组距：将样本尺寸或偏差按大小顺序排列，并将它们分成k组，组距d=R/(k-1)。 频数或频率：同一尺寸组或同一误差组的零件数量mi称为频数,频率fi= mi/n。 实验分布图，即直方图(图3-35) ：横坐标x，纵坐标f或m 平均值：表示样本的尺寸分散中心，取决于调整尺寸和常值系统误差。 标准差：反映样本的尺寸分散程度，由变值系统误差和随即误差决定。 频率密度：使分布图不受组距和样本容量的影响 44 20 46 32 20 40 52 33 40 25 43 38 40 41 30 36 49 51 38 34 22 46 36 30 42 38 27 49 45 45 38 32 45 48 28 36 52 32 42 38 40 42 38 52