具体腐蚀事例资料.ppt

事例5—9 一家汽车旅馆的热水循环系统使用钢管，开张一个月后管线泄漏。修理人员把责任归于安装不良，而承包商否认安装责任，拒付修理费。腐蚀专家切开热水管检查，管子内部严重腐蚀，很多地方壁厚己减小到零。在弯头和配件内表面呈特征性的波纹形，说明破坏属磨损腐蚀(冲刷腐蚀)。 原来承包商想位热水供应更充足，安装了一个较大的泵。这样，热水流速超过了铜管允许流速值的3—4倍(正常值为0.9－1.5 m/s，当水是热的或腐蚀性较强时还应更低)。 评述 这是流速过大造成的磨损腐蚀破坏。这个承包商想把事情办得更好，却争与愿违，不但未取得效果，反而造成管道的腐蚀破坏。原因就在于不懂腐蚀与防护知识，不知道流量增加会使流速增大，流速增大会导致铜管系统的腐蚀强化。 事例5—10 某发电厂的冷凝器，用海军黄铜制造时由于进口端流速超过1.52 m/s(临界流速)，很快发生磨损腐蚀破坏。后来改用蒙乃尔合金制造冷凝器。蒙乃尔合金的临界流速为2.1-2.4 m/s，不幸的是，操作人员仍然按照海军黄铜的临界流速控制，使蒙乃尔合金管发生孔蚀。 评述 流速并非在任何情况下都是愈小愈好。对于表面生成保护膜的钝态金属材料来说，流速过低容易造成液体停滞，固体物质沉积，从而导致发生孔蚀和缝隙腐蚀。比如： ● 304型不锈钢泵用于输送海水，在运转期间不容易发生腐蚀问题，但在停运期间如果海水没有排除，泵内海水处于停滞状态，很快就发生孔蚀破坏。 ● 输送98％浓硫酸的碳钢设备也有这个问题。流速太低或静止状态可能造成所谓“沟状腐蚀” ，这是由于氢气析出使碳钢表面的硫酸亚铁膜破坏造成的。适当的流速使氢气泡不易在金属表面聚集，可以避免这种腐蚀破坏。所以推荐流速不低于0.3 m/s。 事例5—15 某化工厂输送发烟硝酸的管线上有一个钛截止阀，使用不到一年发生爆炸。爆炸是在操作人员拧动阀门的一瞬间发生的。据操作日志记载，硝酸浓度为98.4-99.4％，温度70-85℃。正常状态下硝酸含水0.6-1.3%，而爆炸前操作条件极不稳定。 评述 钛是一种耐蚀性能优良的金属材料，对一切浓度及温度高出正常沸点的硝酸有突出的耐蚀性，在177℃的65％硝酸中钛的腐蚀速度小于0.05 mm/a。因此，钛广泛用于制造加热硝酸的设备。 钛对发烟硝酸的耐蚀性非常好，发烟硝酸是用作火箭和其他宇宙飞船燃料系统中的氧化剂。不过，钛在发烟硝酸中有自燃倾向，还可能发生应力腐蚀破裂。 钛在发烟硝酸中的自燃与硝酸中的含水量和NO2含量有关，也与使用情况和材料加工条件有关。 一般认为，发烟硝酸含水量小于2％(有的资料为1.5％)，NO2含量大于6％(有的资料为2.5％)，钛有自燃危险。 如果钛的冷变形量大于65％，在发烟硝酸中使用不安全。 如果钛部件受到冲击、摩擦、受热或电火花，会诱发钛的着火。 所以，用钛制设备处理发烟硝酸时，应控制发烟硝酸的含水量大于2％，同时注意避免冲击、摩擦和电火花。 就本事例而言，正常操作时发烟硝酸的含水量符合要求，当操作条件不稳定时可能使含水量超过了2％的极限，拧动阀门的摩擦和震动诱发了钛截止阀的自燃爆炸。 事例5—17 某石油化工厂氢加热炉的功能是加热循环气(其中氢＞92％，H2S 0.05－0.15％，其余为水)，液化气在加热炉炉膛内燃烧而加热炉管，循环气从管内通过而温度升高。加热后的循环气与注入的混合油汇合成减压混合油，流向加氢裂化反应器。 该加热炉因1Crl8Ni9Ti不锈钢炉管发生爆管燃烧而停工。 炉管爆管原因是管壁粘附大量油焦而导致严重渗碳，检查发现炉管表面结焦层厚度一般在2—3 mm，少数管子结焦层厚度达到11—20 mm。在结焦层下面，管内壁的渗碳层厚度约2—3 mm。在渗碳区域，钢的组织为奥氏体十渗碳体，渗碳体占了一半左右。 结焦是由于氢气和减压油混合点控制不平衡，使混合油倒流入炉管内，带来一些油分。 评述 渗碳是高温气体腐蚀的一种形式。炉管处于高温气体环境，既可能发生脱碳，也可能发生渗碳(增碳)。钢中的碳以渗碳体(Fe3C)形式存在，赋予钢强度和硬度。 脱碳是指渗碳体转变为铁素体(Fe)，脱碳层使碳的表面强度和硬度降低。 渗碳则相反，当碳氢化合物发生裂解和分解，释放出的活性碳原子在管壁吸附，然后渗入金属基体，并向内扩散。碳与金属元素反应生成碳化物，并可能使原有碳化物类型改变。虽然发生渗碳后金属表面基本保持不变，但导致内表面