多孔沸石成型工艺条件研究概述.ppt

2.2 研究工艺路线 成型工艺路线： 混合约15min 滴加硝酸溶液 继续搅拌约15min 挤条成型 自然晾干 120℃干燥4h 600℃焙烧6h（程序升温控制） 成型 颗粒 2.3 测试分析 仪器 成型体 压碎断裂 F F 2.3 测试分析 BET测试 SEM测试 NH3-TPD测试 1）.原粉成型前后的孔道结构发生了怎么样的变化； 2）.加入不同粘结剂后，成型后的机械强度的大小，以及其孔道结构大小和机械强度的关系； 3）.以及同一种粘结剂，不同含量的助剂、焙烧温度，时间等成型过程因素对其机械强度和孔结构等方面的影响。 进行多孔沸石成型体的孔结构与机械性能之间的实验数据关联分析，以及与粉体合成、成型过程之间的关联分析 3 当前工作进展 3.1 成型工艺对孔结构的影响 3.2 建立强度数据模型 3.3 粘结剂对机械强度、孔结构的影响 3.1 成型工艺对孔结构的影响 N2吸附脱附曲线 孔径分布 原粉成型过程中成型工艺对孔结构的影响: 1）.成型后，在工艺过程过程中，产生的新介孔，应该是次生孔和原有介孔的共同作用结果。 3.2 建立强度数据模型 低负载条件下的强度失效概率可以作为固体催化剂力学可靠性的特征指标。低负载条件下的失效概率越小 ，机械强度可靠性就越高。 Weibull分布方程 建离强度模型： 固定床，流化床等反应器中，决定其催化好坏的，是催化剂最脆弱部分！ 注： 3.2建立强度数据模型 最小二乘法，求得Weibull模量 3.2建立强度数据模型 Weilbull分布统计参数值 Pure ZSM-5 m 3.0789 F0 22.5007 R^2 0.9709 均值 20.148 标准偏差 7.56 F1 5.1 F5 8.6 F10 10.8 其中F1，F5，F10分别是在概率为0.01,0.05,0.1条件下所对应的负载 其值越大所对应的机械强度可靠性越高，越有利于应用工业化（可由右式计算得到） 3.3 粘结剂对机械强度、孔结构的影响 25%粘结剂的加入量 3.3粘结剂对机械强度、孔结构的影响 强度测试数据 ? Weilbull分布统计参数值 Pure ZSM-5 Al2O3 nH2O+ZSM-5 Al2O3+ZSM-5 SiO2 nH2O+ZSM-5 AlPO4+ZSM-5 m 3.0789 3.1302 3.1388 3.345 4.2604 F0 22.5007 86.4960 60.5892 53.5955 79.7153 R^2 0.9709 0.9779 0.9865 0.9678 0.9424 均值 20.148 77.342 54.24 48.244 72.48 标准偏差 7.56 27.19 19.50 16.73 19.81 F1 5.1 19.9 14.0 13.5 27.1 F5 8.6 33.5 23.5 22.1 39.7 F10 10.8 42.1 29.6 27.3 47.0 25%粘结剂 3.3粘结剂对机械强度、孔结构的影响 粘结剂对孔结构的影响（25%粘结剂） 1）.高强度、低强度孔径分布基本一致。说明可以提高强度而不损坏孔结构。 2）.强度越高，表现出集中分布孔径向越小的方向偏移。 T 谢谢观看 HANK YOU! 模板来自于 * * 多孔沸石成型工艺条件研究 1 研究背景与意义 2 研究内容 3 当前工作进展 目录 1 研究背景 成型工艺 多孔沸石 1）.新型固体催化剂材料 2）.微孔、介孔复合体、多级孔道结构 3）.广泛用于石油化工、石油炼制、精细化学品等 成型工艺 1）.成型工艺属于商业机密，文献中鲜有报道 2）.其工艺条件繁杂，没有系统理论支撑 3）.工业应用需要成型好的催化剂 4）.对多孔沸石合成具有指导意义，在工业应用具有很大工业价值 01 03 02 研究内容 2 研究内容 2.1 研究总述 2.2 研究工艺路线 2.3 测试分析 2.1 研究总述 总体研究思路 多孔沸石粉体 多孔沸石成型体 机械强度 孔结构 酸量，形貌等 1）.建立机械强度数学模型 2）.强度与孔结构关联 3）.成型工艺对孔结构的影响、关联 成型优化工艺 2.1 论文总述 助，致孔剂、酸等 粘结剂 温度 粘结剂的种类、含量对强度、孔结构等影响 主要利于挤条，成型工艺顺利进行（田菁粉、聚乙二醇等） 焙烧温度，焙烧时间，升温速率等 特点：单因素优化实验 最终得到最佳优化条件，此时的孔结构、机械强度、酸量等性质能够适应工业化应用。 目标： 1）.建立强度数学模型； 2）.关联强度、孔结构、密度、酸量等 3）.揭示成型规律性认识，指导成型工艺 模板来自于 * *