《塑料成型工艺及模设计》第七章 注射模成型部分的设.docVIP

第七章　注射模成型部分的设计 §1型腔布置 工作内容：确定在对模具内型腔的数目及位置；选择分型面和浇口位置，开设排气槽，布置冷却管道，决定脱模方式等。 型腔的数目 1、根据经济性确定型腔数目 7——1 N—计划生产的制品总量; n—一付模具中的型腔数目； Y—单位小时加工费用（元/h）； t—成型周期(min) ；C1—每一型腔所需费用 2、根据锁模力确定型腔数目 7——2 Q—锁模力（N） ；P—型腔内熔体的平均压力P （MPa） A1—每个制品在分型面上的投影面积（mm2） ； A2—浇注系统在个型面上的投影面积（mm2） 3、根据制品精度确定型腔娄数目 7——3 x—塑件的尺寸公差，为双向对称偏差标注 δ—一模一腔时制品可能达到的尺寸公差百分比±δ% ；L—塑件基本尺寸(mm) 4、根据最大注射量确定型腔数目 7——4 G—注射机的最大注射量（g） ；M1—单个制品的重量为（g） ；M2—浇注系统的重量（g） * 在模具设计中，根据需要选择一到两个公式计算。 5、多型腔的排列 （1）尽可能采用平衡式排列 （2）尽可能使型腔排列得紧凑，减小模具外形尺寸。 （3）型腔布置和浇口开设部位应力求对称。 （4）尽量选择H形排列 排气槽设计 排气槽的设计原则 1）排气要迅速、完全， 排气槽的排气速度要与 充模速度相适应。 2）排气槽应尽量开设 在制品较厚的成型部位。 3）排气槽应开设在分型面上，但排气槽溢料产生的毛边应不妨碍制品脱模。 4）排气槽应开设在型腔中最后被充满的部位。 5）为了制造模具和清模的方便，排气槽应量开设在凹模的一侧。 6）排气槽排气方向不应朝工人操作面，以防注射成型漏料伤人（压铸模）。 7）可以利用推杆和推杆孔的配合间隙排气，如图7—5a所示；也可以利用活动型芯孔的配合间隙排气，如图7-5b 所示。当排气槽既无法设在分型面上、附近又无供排气的推杆或活动型芯时，可利用在型腔上镶嵌的金属块排气，如图7-5c 所示。 2、排气槽的形式及尺寸 图7-4 深0.05mm;宽3mm §2成型零件的结构设计 一、成型零件工作尺寸计算 塑料的平均收缩率为： S1—最大 S2—最小 规定： a、凹模的最小尺寸为名义尺寸，偏差为正值；制品的最大尺寸为名义尺寸，偏差为负值 b、型芯的最大尺寸 为名义尺寸，偏差为负值，制品孔的最小尺寸 为名义尺寸 ，偏差为正值。 c 、若制品上原有公差的标准方法与以上两点不符，则应按以上规定进行转换，否则不能直接利用以下公式。 1、凹模尺寸的计算 2、型芯尺寸的计算 3、中心距尺寸的计算 Lm——凹模径向尺寸 ；Ls——制品名义尺寸；S——平均收缩率 ；——3/4（0.5——0.8）,——凹模尺寸公差（模具的制造偏差） 例 如图 所示的制品，其最大收缩率为1%，最小收缩率为0.6的塑料成型，试确定模具型芯的直径和高度，凹模的内径和深度以及两小孔的距离。 将尺寸换算为 模具的制造公差取（为塑件尺寸公差） （1）型腔尺寸计算 %=0.8% Lm1=(47.9+47.9*0.008-3/4*0.24)+Δ/4（0.24*0.25）=48.10+0.06mm Lm2=(16+16*0.008-2/3*0.24)+/4（0.24*0.25）=15.97+0.06mm Lm3=(L3+L3S-2/3)+δ2=（38+38*0.008-0.67*0.34）+0.34*0.25=38.08+0.09mm Lm1=(Ls+Ls+3/4Δ)-δz=(18+18*0.008+0.75*0.28)-0.28*0.25=18.35-0.07mm Lm2=(Ls+Ls+2/3Δ)-δz=(34+34*0.008+0.67*0.34)-0.34*0.25=34.05-0.09mm 心距尺寸 Lm=(Ls+LsS)±1/2δz=(33+33*0.008) ±0.24/4/2=33.26±0.03mm 方法与压铸模相同 （7-10）式错 * 牢记公式的含义 二、成型零件结构设计 1、整体式结构 用于生产精度不高，低熔点合金压铸件的模具；生产批量小，可不进行热处理的模具。（较少采用） 2、镶拼式结构 设计要点： 便于机加工，应保证铸件的尺寸精度和镶块间的配合精度。 保证强度，提高镶块、型芯、模块间的相对位置的稳定性。 不应有锐边和薄壁。 镶块间隙处的飞边方向与脱模方向一致。 便于维修和更换。 见表8—30 3、固定形式 （1）用螺钉直接紧