《塑料成型工艺及模设计》第五章 注射模具与注射机.docVIP

第五章 注射模具与注射机 §1 注射模具的基本结构 一、注射模的结构组成 1 成型零部件； 2 浇注系统； 3 导向机构； 4 脱模机构； 5 侧向抽芯机构； 6 温度调节系统； 7 排气结构 二、注射模的分类 1、单分型面注射模 图5—1 开模时，动、定模分开，从而取出工件（又称双板式模具） 2、双分型面注射模 开模时除动、定模板分开取出塑件外，活动浇口板与定模板作定距分离，以取出浇注系统凝料（三板式模具） 图5—2 3、带侧向分型与抽芯的注射模 当塑件有侧孔或侧凹时，需要采用可侧向移动的型芯或滑块成型。图5——4 4、热流道注射模 采用对流道进行绝热或加热的方法，保持从注射机喷嘴到型腔之间的塑料呈熔融状态，使开模取件时无浇注系统凝料。 图5—7 §2、注射机的基本结构及规则 一、注射机分类 外型：1、立式注射机 2、卧式 3、直角式 方式：1、拄塞式注射机 在料筒内仅作往复运动，将熔融塑料注入模具，分流梭是装在料筒靠前端中心部位，将料筒内流经该处的塑料分成薄层，使塑料分流，以加快热传递。 柱塞式注射机的注射量不宜过大，一般为30—60g，且不宜用来成型流动性差、热敏性强的塑料制品。 图5—9 2、螺杆式注射机 螺杆的作用是：送料、压实、塑化与传压。 当螺杆在料筒内旋转时，将料斗中的塑料卷入，并逐步将其压实、排气、塑化，并不断地将塑料熔体推向料筒前端，积存在料筒顶部与喷嘴之间，螺杆本身受到熔体的压力而缓慢后退，当积存的熔体达到预定的注射量时，螺杆停止转动，并在液压缸的驱动下向前推动，将熔体注入模具。 如图5—10 立式和直角式注射机的结构为柱塞式 卧式注射机的结构多为螺杆式 二、注射机规格及主要技术参数 注射机的规格通常以注射量或锁模力来表示 如XS— ZY500 最大注射容量不低度于500cm3 Y—螺杆式 S—塑料 Z—注射 X—成型 表5—1、5—2列出国产注射机部分参数 §3、注射模与注射机的关系 一、最大注射量的校核 塑料制品及余料总重不应超过注射机额定最大注射量的80%，注射机额定量最大注射量通常是用聚苯乙烯来标定的（常温下的密度为1.06g/cm3，与单位1相近） Gmax=G G—注射机额定最大注射量（g）；—所用塑料在常温下的密度（g/cm3） 1.06g/cm3） 当注射机采用公称容量时，可用下式来计算最大注射量（g） Gmax=CρG1 G1—注射机额定最大注射量（cm3）；ρ—所用塑料常温下的密度（g/cm3） C—在料筒温度下塑料体积膨胀率的校正系数，对于结晶形塑料，C≈0.85,对于无定形塑料C≈0.93 二、锁模力的校核 Q≥Pm(nA1+A2) Q-锁模力(KN); A1A2-分别为制品和浇注系统在分型面上的垂直投影面积； Pm-溶体在型腔中平均压力（MPa）;n-型腔数 Pm=kP0 P0—注射压力（MPa） ；K-为压力损耗系数（在0.2～0.4选取） 成型中小塑件,型腔压力P可取消20～40MPa 表5—3、 表5—4制品形状和精度不同型腔压力 三、安装部分的尺寸校核 1、喷嘴尺寸 R2应比R1大1～2mm，否则主流道内的塑料凝料无法脱出，图5—13为不正确配合。 2、最大、最小模厚 3、螺孔尺寸 四、开模行程和顶出机构的校核 单分型面模具开模行程的校核 5-14 S≥H1+H2+(5-10mm) 双分型面模具开模行程的校核 5-15 有侧向抽芯的开模行程式的校核5-16 注射模浇注系统 §1、普通流道浇注系统 一、主流道和冷料穴的设计 主流道衬套如图6—2所示 主流道设计成圆锥形，有20～60锥角，表面粗糙度Ra0.8um,小端直径为4-8mm。 注意：①小端直径应大于喷嘴直径约为1mm，否则主流道中的凝料无法拔出。 ②凹坑半径R应比喷嘴头半径大1～2mm。 带Z形头拉料杆的冷料穴 在冷料穴底部有一根Z形头的拉料杆，这是最常用的冷料穴形式，如图6—4a。 拉料杆头部的侧凹能将主流道凝料钓住，开模时滞留在动模一侧，凝料与拉杆一道被推出机构从模具中推出，开模后稍许将制品作侧向移动，即可取下。 同类型的还有带顶杆的倒锥形冷料穴和圆环槽形冷料穴，开模后通过推出机构强制推出凝料，这两种形式适用于弹性较好的塑件。6-4 b.C 带球形头拉料杆的冷料穴 这种拉料杆专用于借助推板将制品从模具中脱出。 图6-5 二、分流道的设计 1、分流道（横浇道）的截面形状 图6-6，6-7 常用的流道形状有圆形、梯形、