第8章机械加工表面质量概述.ppt

第八章 机械加工表面质量 例题8.1 在外圆磨床上磨削一根淬火钢轴，其强度极限?b=2000MPa，工件表面温度升至8000C，因使用冷却液而产生回火。表面层金属由马氏体转变为珠光体，其密度从7.75×103kg/m3增至7.78×103kg/m3。问工件表面层将产生多大的残余应力？是压应力还是拉应力？是否会产生磨削裂纹？ ⑴由于表面层热作用引起高温塑性变形，冷却后表面层产生拉应力。 已知：T1=8000C，T0=200C，?=12×10-6/0C，E=2×1011N/mm，由式（7.16）得表面层的热伸长量： 所以线膨胀系数 ?残1 ⑵由于表层金相组织的变化引起的应力：表面层回火，表层组织由马氏体转变为珠光体，其密度增加，由?马增大到?珠，比容积由V减小到V-△V，因此表面层产生的收缩受到基体组织的阻碍，就产生了残余拉应力。已知：?马=7.75×103kg/m3，?珠=7.78×103kg/m3，由容积与密度的关系得：V-△V/V=?马/?珠即：1-△V/V=?马/?珠=7.75/7.78=1-0.03/7.78得体膨胀系数：△V/V=0.03/7.78由于体膨胀系数是线膨胀系数的三倍,故?残2⑶综合上面两个情况,工件表面总的残余拉应力为：?残=?残1+?残2=1872+257=2129Mpa因为残余拉应力?残=2129Mpa工件强度极限?b=2000MPa，所以加工中产生磨削裂纹，裂纹方向与磨削方向垂直。 8.4.3.2光整加工工艺 8.4 控制加工表面质量的工艺途径 （2）　超精加工　超精加工是用细粒度的砂条以一定的压力压在作低速旋转运动的工件表面上，并在轴向作往复运动，工件或砂条还作轴向进给运动以进行微量切削（图８．１5）的加工方法，超精加工后的表面粗超度低（０.0012~0.08），留有网状的痕迹,造成了良好的储油条件，故表面耐磨性好．超精加工常用于加工内外圆柱＼圆锥面和滚动轴承套圈的沟道． 8.4.3.2光整加工工艺 8.4 控制加工表面质量的工艺途径 2 超精加工一般可划分为四个加工阶段： 强烈切削阶段：加工初期砂条主要起切削作用，　砂条同比较粗糙的工件表面接触，实际的接触面积小，单位面积压力较大，工件与砂条之间不能形成完整的润滑油膜，且砂条作往复振动，切削力方向经常变化，磨粒破碎的机会多，自砺性好，故切削作用强烈． 正常切削阶段：工件表面逐渐被磨平后，接触面积逐步增大，单位面积上的压力减少，切削作用减弱进入正常切削阶段． 微弱切削阶段：随着工件表面接触面积进一步增大，单位面积上的压力更小，切削作用微弱，砂条表面液因有极细的切屑氧化物嵌入空隙而变得光滑，产生抛光作用． 自动停止切削阶段：工件表面被磨平，单位面积上得压力极低，工件和砂条间润滑油膜逐渐形成，不再接触，故自动停止切削． 8.4.3.2光整加工工艺 8.4 控制加工表面质量的工艺途径 研磨　 研磨是用研具（图８．１6）以一定得相对滑动速度（粗研时０．６７～０．８３m/s,精研时0.1~0.2m/s）再０．１２～０．４ＭＰa压力下与被加工面作复杂相对运动的一种光整加工方法．研具与工件之间的磨粒能从工件表面上切去极微薄的一层材料，得到尺寸误差和表面粗糙度极低的表面．研磨后工件的尺寸误差可以在0.001~0.003mm内，表面粗糙度． 8.4.3.2光整加工工艺 8.4 控制加工表面质量的工艺途径 4抛光　 抛光是在布轮＼布盘或砂带等软的磨具上涂抛光膏来加工工件的．抛光器具高速旋转，由抛光膏的机械刮擦和化学作用将粗糙表面的峰顶去掉，从而使表面获得光泽镜面．抛光时一般不去掉余量，所以不能提高工件的精度甚至还会损坏原有精度，经抛光的表面能减小残余拉应力． 8．5．1 振动的概念与类型 8．5 机械加工过程中的振动问题 金属切削过程中，工件和刀具之间常常会发生强烈的振动，这是一种破坏正常切削过程的极其有害的现象。当切削振动发生时，工件表面质量严重恶化，粗糙度增大。产生明显的表面痕迹，这时不得不降低切学用量，使生产率的提高受到限制。振动严重时，会产生崩刃现象，使加工过程无法进行下去。此外，振动将加速刀具和机床的磨损。从而缩短刀具和机床的使用寿命；振动噪声危害工人的健康。弄清机械加工过程中产生震动的原因，掌握它的发生、发展的规律，使机械加工过程既保持高的生产率，又保证零件表面的加工质量，是机械加工中应予研究的一个重要内容。 机械加工过程中产生的振动，也和其他的机械振动一样，按其产生的原因可分为自由震动、强迫振动和自激振动三大类。其中自由振动往往是由于切削力的突然变化或其他外界力的冲击等原因引起，一般可迅速衰减，对加工过程影响较小，这里不予讨论。 8.5.2 机械加工中的强迫振动 8．5 机械加工过程中的振动问题 强迫