最新-轴承座零件机械加工工艺规程机械CAD图纸设计（刨主视图上平面及轴承孔左右两面）.doc

目 录 第一部分 工艺设计 1. 设计任务 1 2 零件的分析 2 2.1零件的作用 2 2.2零件的工艺分析 2 3 毛坯的确定 2 3.1确定毛坯类型及其制造方法 2 3.2估算毛坯的机械加工余量 2 3.2绘制毛坯简图 3 4 定位基准选择 3 4.1选择精基准 3 4.2选择粗基准 3 5 拟定机械加工工艺路线 4 5.1选择加工方法 4 5.2拟定机械加工工艺路线 4 6 加工余量及工序尺寸的确定 5 6.1确定轴承座底平面的加工余量及工序尺寸 5 6.2确定轴承座上平面的加工余量及工序尺寸 6 6.3 确定轴承座左右两侧面的加工余量及工序尺寸 7 6.4确定轴承座前后两端面的加工余量及工序尺寸 8 6.5确定轴承座轴承孔两侧面的加工余量及工序尺寸 9 6.6 确定轴承座槽的加工余量及工序尺寸 10 6.7 确定轴承座沉孔的加工余量及工序尺寸 11 6.8 确定轴承座气孔φ6和φ4的加工余量及工序尺寸 12 6.9确定轴承孔φ30和φ35的加工余量及工序尺寸 14 第二部分 夹具设计 1. 设计任务.......................................................................................15 2. 确定定位方案.............................................................................15 7、设计总结 16 参考文献 17 第一部分 工艺设计 设计任务 本次所要加工的零件为轴承座，以下为轴承座示意图： 材料：HT200 零件生产纲领：中等批量 2.零件的分析 2.1零件的作用 轴承座是用于支撑轴类零件的，镗孔的目的是为了满足滚动轴承的外圈和轴承孔的配合要求，或者是滑动轴承外与轴承孔的配合，两个孔是用于固定轴承座的，单边固定是出于满足结构和安装位置的要求。 定位基准的选择 4.1选择精基准 经分析零件图可知，轴承座底面为高度方向基准，轴承座前端面为宽度方向基准。 考虑选择以加工的轴承座底面为精基准，保证底面与φ30孔中心线的距为 30。该基准面积较大，工件的装夹稳定可靠，容易操作，夹具结构也比较简单。 4.2选择粗基准 选择不加工的φ30孔外轮廓面为基准，能方便的加工出φ30孔（精基准），保证孔中心线与轴承座上端面平行度。φ30孔外轮廓面的面积较大，无浇口、冒口飞边等缺陷，符合粗基准的要求。 拟定加工工艺路线 5.1选择加工方法 根据加工表面的精度和表面粗糙要求，查附表可得内孔、平面的加工方案，见表2如下： 表2 轴承座各面的加工方案 加工表面 精度要求 表面粗糙度Ra/um 加工方案 底面 IT9 3.2 粗铣→精铣 两上表面 IT9 3.2 粗铣→精铣 四端面 IT9 3.2 粗铣→精铣 φ30外壁 IT14 25 粗刨 两槽 IT14 25 粗刨 φ30孔 IT7 1.6 粗车→半精车→精车 φ35孔 IT14 25 粗车 φ9、φ13孔 IT8 6.3 钻削 φ6、φ4孔 IT14 25 钻削 5.2拟定机械加工工艺路线，如表3 表3 轴承座的机加工工艺方案 工序号 工序名称 工序内容 01 铸造 铸造毛坯88*44*55.5mm 02 铣削 夹轴承孔两侧毛坯，铣轴承底面，照顾尺寸30mm和表面粗糙度 03 铣削 以已加工底面定位基准，在轴承孔处压紧，铣轴承座两上表面 04 铣削 以已加工底面定位基准，铣82mm两侧面 05 铣削 以上下两底面为基准，并夹紧，铣前后两端面 06 铣削 以82mm两侧面为基准，夹紧前后两端面，铣42mm两侧面 07 刨削 把工件旋转一定角度，刨2mm×1mm槽 08 钻削 钻φ9孔、φ8和φ13孔，保证φ13孔深8+0.2 0mm 09 钻削 以上下两平面为基准，夹紧前后两端面，钻φ6孔 10 钻削 以后端面为基准，夹紧两侧面，钻φ4孔，并保证中心线到地面的距离为7mm 11 钻削 以底面及沉头孔定位，在未加工的圆柱表面夹紧，钻铰φ30孔，并保证孔中心线到底平面的距离为30mm，间接保证上底面到φ30孔中心线的距离及其公差值15+0.05 0mm。 12 车削 车φ35孔和1x45度倒角 13 去毛刺 14 总见入库 6 加工余量及工序尺寸的确定 6.1确定轴承座底平面的加工余量及工序尺寸 （1）轴承座底平面的加工过程如图2所示； （2）根据工序尺寸和公差等级，查附表