方罩壳注塑模机械CAD图纸设计.doc

优秀设计 方罩壳注塑模设计毕业设计课题申报表 专业 20** 级 课题名称 方罩壳注塑模设计 指导教师 职称 所需学生数 课 题 工 作 内 容 目录 一、塑件制品分析 1 二、注塑机的选用 9 三、模具设计的有关计算 10 四、模具结构设计： 16 五、总体尺寸的确定，选购模架： 21 六、注塑机的参数校核： 21 七、模具的装配与检验： 23 八、参考文献： 24 附：工艺规程说明书 25 附：毕业实习报告 43 一、塑件制品分析 1、用途：聚丙烯可用做各种机械零件，如：法兰、接头、泵叶轮、汽车零件和自行车零件；可作为水、蒸汽、各种酸碱等的输送管道，化工容器和其他设备的衬里、表面涂层；可制造盖和本体和一的箱壳，各种绝缘零件，并用与医药工业中。 2、品种：改制品的塑料品种为热塑性塑料中的PP（聚丙烯），聚丙烯无毒，无味，无色。外观与聚乙烯较为相似，但更透明、更轻，其密度为：0.90~0.91g/cm3.它不吸水，光泽好且易着色，具有优良的介电性能，耐水性，化学稳定性，易于成型加工。其屈服强度、抗拉强度、抗压强度、硬度及弹性均比一般塑料优良。聚丙烯注射成形一体铰链有特别高的抗弯曲疲劳强度。聚丙烯的熔点为：164℃~170℃，耐热性好，可在100℃以上温度下消毒灭菌，但在-35℃时会发生脆裂，且在氧、热、光的作用下极易解聚、老化，所以必须加入防化剂。 3、塑件形状：该制件形状为旋转体，上端有M10的螺纹，形状较为简单：（如图） 制品材料：PP 4、尺寸精度：由于改制件未标注公差，查（《塑料模具设计与制造》P39表1-11、1-12）取MT5，B类公差。 5、①表面粗糙度：该制品可按照成型方法不同可查表（《塑料模具设计与制造》P42表1-13取值），但一般取值为1.2~0.2um,本书参考0.2um一值。 ②塑件表面质量，热塑性塑料产生的常见性表观质量缺陷及产生原因如下表： 制品表观缺陷 产生的原因 塑件不完整 ①注射量不够，加料量及素化能力不足； ②料桶、喷嘴及模具温度低； ③注射压力太低； ④注射速度太慢或太快； ⑤流道或浇口太小，浇口数目不够，位置不当； ⑥飞边溢料太多； ⑦塑件壁厚太薄，形状复杂且面积大； ⑦原料流动性太差，或含水分及挥发物多 塑件四周飞边过大 ①分型面贴和不严，有间隙，型腔和型芯部分滑动零件间隙过大； ②模具强度和刚性差； ③料桶、喷嘴及模具温度太高； ④注射压力太大、锁模力不足或锁模机构不良，注射 机定、动模板不平行； ⑤原料流动性太大； ⑥加料量过多 塑件有气泡 ①塑料干燥不良，含水分或挥发物； ②料温高，加热时间长，塑料存在降解、分解； ③注射速度太快； ④注射压力太小； ⑤模温太低，易出真空泡； ⑥模具排气不良 塑件凹陷 ①加料量不足； ②料温太高，模温也高，冷却时间短； ③塑件设计不合理，壁太厚或厚薄不均 ④注射及保压时间太短； ⑤注射压力不足； ⑥注射速度太快； ⑦浇口位置不当，不利于供料； 塑件尺寸不稳定 ①注射机的电气，液压系统不稳定； ②加料量不稳定； ③塑料颗粒不均，收缩率不稳定； ④成型条件（温度、压力、时间）变化，成型周期 不一致； ⑤浇口太小，多型腔时各进料口大小不一致，进料不平衡； ⑥模具精度不良，活动零件动作不稳定，定位不准 确； 塑件粘模 ①注射压力太高，注射时间太长或太短； ②模具温度太高； ③浇口尺寸太大或位置不当； ④模腔表面粗糙度过大或有划痕； ⑤脱模斜度太小，不易脱模； ⑥推出位置结构不合理 熔接痕 料温太低，塑料流动性太差 ②注射压力太小，注射速度太低； ③浇口系统流程长，截面积小，进料口尺寸及形状、 位置不对，料流阻力大； ④塑件形状复杂，壁太薄； ⑤冷料穴设计不合理 塑件表面出现波纹 ①料温低，模温、喷嘴温度也低； ②注射压力太小，注射速度低； ③冷料穴设计不合理； ④塑料流动性差； ⑤模具冷却系统设计不合理； ⑥流道曲折、狭窄，表面粗糙 塑件翘曲变形 具温度太高，冷却时间不够； 塑件形状设计不合理，薄厚不均，相差太大，强度不足； 嵌件分布不合理，预热不足； ④塑料分子取向作用太大； ⑤模具推出位置不当，受力不均； ⑥保压补缩不足，冷却不均，收缩不均； 塑件分层脱皮 ①不同塑料混杂； ②同种塑料不同级别相混； ③塑化不均匀； ④原料污染或混入异物 6、生产批量：由于该制件几何形状较小故设计成一模多腔，则为大批量生产。 7、成型工艺分析： ①收缩性：速件从模具中取出后冷料到温室，其尺寸体积全发生变化，这种性能称为