模具失效概述.ppt

第一章 模具失效的基础知识 要点： 1、模具失效分析 2、典型模具服役条件 3、模具使用寿命及其影响因素 。 模具失效概念 知识点： 1、模具失效 2、模具损伤 3、模具使用寿命 模具失效——是指模具丧失正常的使用功能，不能通过一般的修复方法使其重新服役的现象。 模具在服役中产生了过量变形、断裂破坏、表面损坏等现象后，将丧失原有的功能，达不到预期的要求，或变的不安全、不可靠，以致予不能继续正常地服役，这些现象统称为模具失效。 举例，断裂失效过程 总之，失效发展过程是： 模具损伤 → 损伤积累 → 模具失效的过程。 模具失效分类 按时间结果分为： 早期失效 由设计或制造缺陷造成； 随机失效 生产、管理、环境等偶然因素造成； 耗损失效 长期使用结果，寿命终止。 按经济效益分为： 正常失效 产品长期使用结果，寿命终止 缺陷失效 产品设计者或制造者造成质量问题； 误用失效 产品使用者造成； 受累失效 环境、自然灾害等不可抗拒的偶然因素造成。 按失效形式分为： 过量变形 弹性、塑性变形、蠕变造成超差失效； 模具断裂 韧性、脆性、疲劳、腐蚀、造成断裂失效； 表面损伤 磨损、接触疲劳、腐蚀造成表面损伤 。 模具失效分析 失效分析——判断失效性质，分析失效原因，研究预防失效的措施等一系列的技术活动，称为失效分析。 ①现场调查：事故现场及模具断裂件的处理。 主要包括： 保护事故现场； 察看断裂形式和部位； 询问操作情况和失效过程； 收集收集断裂碎块时注意保护断口洁净。 ②历史调查：模具设计及制造工艺（材质、锻造、切削、磨削、电火花、热处理、装配等加工质量）、服役情况、质量检验等调查。 主要通过翻阅有关技术资料、检测报告、取样检查、核实设计制造技术要求等。了解质量管理控制状况。 ③模具工作条件分析： ④断裂状况分析 确定断裂的性质和类型的方法是： 找出最早断裂的主断口。 断口方向与最大正应力方向平行，塑性变形量小为脆性断裂； 断口方向与最大切应力平行，塑性变形量大为韧性断裂。 断口有无氧化色，判定工作温度高低； 断口是否有氧化物，判定介质是否有腐蚀性。 ⑤断口分析 材料缺陷常见的有：非金属夹杂、碳化物偏析、表面微裂纹、过热、过浇、回火不充分等。 ⑥断裂原因的判定 对上述分析结果、数据和信息进行综合的推理分析，并借助各学科的知识和经验进行系统的研究。 ⑦提出防护措施 根据判定的断裂原因，有针对性地提出防护措施，以避免或减少就种断裂失效现象的重复发生。 模具失效形式及机理 四、疲劳磨损 (一) 疲劳磨损的机理 在承受力和相对运动的情况下，模具表面及亚表面不仅有多变的接触应力而且还有切应力，这些外力反复作用一定周次后，模具表面就会产生局部塑性变形和加工硬化。在某些组织不均匀处，由于应力集中，形成裂纹源，并沿着切应力方向或夹杂物走向发展。当裂纹扩展到表面时或与纵向裂纹相交时，形成磨损剥落。 模具疲劳磨损有机械疲劳磨损、冷热疲劳磨损。 模具失效形式及机理 四、疲劳磨损 （二) 影响疲劳磨损的因素 材质：钢材的冶金质量，如：夹杂物类型、大小、形貌、分布。特别是脆性、带棱角的非金属夹杂物。 硬度：一般情况下，材料抗疲劳磨损能力随表面硬度的增加而增强，而表面硬度一旦越过一定值，则情况相反。 表面粗糙度：表面粗糙度低，接触面积大，接触应力小，提高抗疲劳磨损能力。 模具失效形式及机理 四、疲劳磨损 (三) 提高耐疲劳磨损的措施 合理选择润滑剂 润滑剂可避免模具与工件表面直接接触，并均化接触应力，缓冲冲击。润滑剂粘度越高越好，固体润滑剂比液体润滑剂好。 ② 进行表面强化处理 采用喷丸、滚压等强化方法，使模具工作表面金属受压缩产生塑性变形，并产生宏观压缩应力，有利于提高抗疲劳磨损的能力。 五、气蚀磨损和冲蚀磨损 （一）气蚀磨损 定义：模具表面的气泡破裂，产生瞬间的冲击和高温，使模具表面形成微小的麻点和凹坑的现象叫气蚀磨损。 模具失效形式及机理 五、气蚀磨损和冲蚀磨损 （一）气蚀磨损 产生机理：模具与液体表面接触作相对运动时，在液体与模具接触处的局部压力比液体蒸发压力低的情况下，形成气泡，同时溶解在液体中的气体也可能析出形成气泡，如果这些气泡流到高压区，当承受压力超过气泡内压力时，气泡就会破裂，在瞬间产生极大的冲击力和高温，作用于模具表面上。气泡的形成和压溃的反复作用，使零件表面疲劳破坏，产生麻点，随后扩展成海绵状空穴，这种磨损称为气蚀磨损。 模具失效形式及机理 五、气蚀磨损和冲蚀磨损 （二）冲蚀磨损 定义：液体或固体微粒高速落到模具表面，反复冲击模具表面，使模具表面局部材料流失，形成麻点