油液分析技术研讨.pptVIP

油液分析技术;一、油液分析技术及其发展;油液分析技术的发展 1941年，美西方铁路公司首次采用 世界上第一台油分析光谱仪，美国Baird公司 铁路机车润滑磨损状态监测 在美国及欧洲的应用 美国三军联合油液分析计划（JOAP） 丹麦海军：核潜艇 海湾战争：空军飞机发动机监测 铁谱分析技术及其发展 1972，第一台商用铁谱仪，1982，国际磨损工况监控会议 应用：从柴油机、汽轮机到人工关节研究的广泛领域 在国内的应用： 1980年-1990年，铁路、船舶、煤炭、电力等多个行业 铁谱、光谱、油液理化指标综合分析 方向： 在线监测、离线监测和近在线监测技术 图象分析、人工智能、远程诊断、虚拟现实技术应用;油液分析技术应用领域 机械设备状态监测与故障诊断 润滑材料的改进与开发 典型摩擦副磨损机理研究 机械零件的摩擦学设计 润滑油品技术服务 车辆污染控制;油液分析技术的主要作用 确定设备合理的换油时机 检验设备用油品质，防止假油或油错用对设备造成损害 确定设备主要磨损机理及程度，实现设备资源合理调度 诊断正在发生或潜在故障，为设备维修决策提供依据 将设备维护过程与环境污染控制有机结合，达到设备维护目标与环保目标和谐统一 对设备的合理润滑提供咨询，实现设备的科学养护； 为润滑油、摩擦元件等相关产品的改进和创新提供依据;油液分析的技术服务模式 在线监测 实时、自动化、设备集成、单一功能目标 离线分析---设备诊断中心 全面、专业、网络化服务，信息可能失真 近在线分析 实时、快速、功能可集成;二、油液分析的基本依据;某柴油机在用润滑油一年内的粘度和水分变化;燃油系;三、油液分析的内容与方法;常规理化指标分析 分析内容 ：粘度、闪点、水分、总碱值/酸值 不溶物/机械杂质、氧化度、腐蚀度、污染度 分析方法：粘度/闪点/水分仪、滴定法、斑点试验等 目标：确定油的可用度及相关子系统故障及原因;不同检测手段的监测应用范围;油品摩擦学评价;四、油液分析的一般程序;五、铁谱分析技术;蠕动泵;油样;旋转式铁谱仪 利用离心力和磁场的联合作用，将将油液中的磨损颗粒分离出来，按规则排列沉积在铁谱基片上；借助于显微镜，分析磨粒的数量、尺寸分布、成分、类型等，进而确定设备磨损的状况。 仪器读数 内圈大磨粒读数 外圈小磨粒读数;密封圈;定量铁谱参数 磨损量： WPC=(Dl+Ds)/L 磨损烈度指数： Is=Dl2-Ds2 磨损严重性: Dl/Ds, (Dl-Ds)/(Dl+Ds);磨粒识别 磨粒类型 正常磨损颗粒 切削磨损颗粒 粘着擦伤颗粒 疲劳磨损颗粒 腐蚀磨损颗粒 球形颗粒 金属氧化物 磨粒识别方法 磨粒图谱 磨粒自动识别：计算机辅助识别或自动识别;六、元素光谱分析;各种激发源;光谱分析 磨损金属元素 Fe, Cu, Al, Pb, Mn, Mo, Cr 污染物元素 B, Na, V, Si 添加剂元素 Ca, Mg, Zn, P;七、红外光谱分析;红外光源;五、油液分析诊断软件;; ;六、油液分析技术应用;大功率柴油机拉缸前从润滑油中分离出的 球形颗粒（扫描电子显微镜图像）： 产生机理：金属表面粘着磨损，局部接触点瞬间高的闪温使材料处于熔融状态，在迅速冷却中重结晶形成。 作为柴油机拉缸的重要判据。;活塞裙部破裂产生的铝合金颗粒（扫描电镜像） 产生机理：接触疲劳，疲劳裂纹扩展形成;柴油机轴瓦产生的 疲劳磨损颗粒： 由表面接触疲 劳形成，X射线能 谱分析可见主要成 分为铜合金;柴油机中的切??磨损颗粒： 上：两体磨料磨损结果（硬表面切削软表面） 下：三体磨料磨损产物（外来磨料粒子在摩擦副表面间参与微切削）;活塞销断裂前，油中主要元素变化反映出铜套磨损加剧;;;资料来源：PG公司齿轮箱换油计划，拟用油为Shell公司 推荐，使用后齿轮箱发热严重，检测反映润滑油错用;1、电机