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齿轮轴套 机械加工工艺规程设计 ? 1、设计任务书 1.1、课题 如图1-1 图1-1?加工零件图 Figure 1-1 processing Parts 1.2、设计要求 要求编制一个典型的中等复杂程度的机器零件的机械加工工艺规程，按教师指定设计其中一道工序的专用夹具，并撰写设计说明书。 具体内容如下： 1．选择毛坯的制造方法，制定毛坯技术要求。 2．拟定零件的机械加工工艺过程。 3．合理选择各工序的定位基准。 4．正确确定各工序的夹压位置和夹紧力的方向和作用点。 5．确定各工序所用的加工设备。 6．确定刀具材料，类型及规定量具种类。 7．确定一个加工表面的工序余量和总余量。 8．选定一个工序的切削用量。 9．确定工序尺寸，正确拟订工序技术要求。 10．确定工序使用的冷却润滑液。 11．计算一个工序的单件工时。 12．填写工艺文件。 13．编写设计说明书。 2、有关零件的分析 根据轴类零件的功用和工作条件，其技术要求主要在以下方面： ⑴?尺寸精度??轴类零件的主要表面常为两类：一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT 5~IT7；另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，常为IT6~IT9。 ⑵?几何形状精度??主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。其误差一般应限制在尺寸公差范围内，对于精密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度。 ⑶?相互位置精度??包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。 ⑷?表面粗糙度??轴的加工表面都有粗糙度的要求，一般根据加工的可能性和经济性来确定。支承轴颈常为0.2~1.6μm，传动件配合轴颈为0.4~3.2μm。 ⑸?其他??热处理、倒角、倒棱及外观修饰等要求。 2.1、零件的结构特点 题目所给零件是一个轴齿轮，一端加工出一个φ52.5、齿数为19、模数是2.5的齿轮。另一端是一个连接的短轴径有一个键槽和另外一个零件进行配合。在齿轮的一端加工一个φ28长度为17的孔，另一端也要加工φ32长为44精度要求比较高的孔，在孔的一侧还要加工一个油槽。具体形状如图2-12. 图2-1?加???零件 Figure 2-1 machining parts 2.2、技术要求 1.轴的内圆与外圆的圆跳度不大于0.03. 2.毛坯要经过调质热处理，提高力学性能 3.齿部表面要进行淬火处理，硬度为?HRC45-48 2.3、加工工艺性 此零件的技术要求不高，用车床、插床、镗床就可以加工出。精度要求一般是7级或8级，而且表面粗糙度也要求不太高，是一个较好加工的零件。 3、有关设计条件的说明 1.生产类型 大批量生产 2.工艺安排的基本倾向 工序分散原则 3.设备选择 通用设备+专用工装 4.工艺手段 常规工艺 4、毛坯的确定 4.1、毛坯材料和形状的确定 从轴的受力分析可知，它受扭转一弯曲复合作用力，由于其承受中等载荷，工作又较平稳，冲击力很小，所以可采用优质结构钢的45号钢，坯料用热轧圆钢。为了改善组织、提高力学性能，坯料要经过正火热处理。 热轧钢是从炼钢厂直接出来的，所以尺寸是固定的。轴的精度要求不高，精车就可以达到要求。在车外圆采用粗车→半精车→精车的加工工艺。 ? ? ? ? 工序名称工序间余量/mm工序工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm经济精度/mm表面粗糙度/μm??????精车0.20h8Ra0.6～2.552.552.50-0.046半精车0.5h10Ra 2.5～1052.752.70-0.12粗车2.8h12Ra14～32053.253.2?0-0.3毛坯±2??5656由以上工序加工余量分析，毛坯的尺寸选在φ56左右即可。毛坯图如图4-1 图4-1?毛坯图 Figure 4-1 rough map 5、有关基准的选择说明 5.1、粗基准的选用原则 1．保证不加工表面与加工表面相互位置要求原则???当有些不加工表面与加工表面间有相互位置要求时，一般选择不加工表面为粗基准。 2．保证各加工表面的加工余量合理分配的原则??应选择重要加工表面为粗基准， 3．粗基准不重复使用的原则??粗基准的精度低，粗糙度数值大，重复使用会造成较大的定位误差。因此，同一尺寸方向的粗基准，通常只允许使用一次。 5.2、精基准的选择原则 1．基准重合原则??尽可能使设计基准与定位基准重合，以减少定位误差。 2．基准统一原则??尽可能使用同一定位基准加工各表面，以保证各表面间的位置精度。如轴类零件常用两端顶尖孔作为统一的定位基准。 3．互为基准原则??当两个加工表面间相互位置精度要求很高