薄壁缸套工作表面的储油结构.docVIP

摘要：研究了薄壁缸套工作表面的储油结构及其对缸套耐磨性的影响，对比了松孔镀铬、平顶珩磨、自激振动加工、激光珩磨、冲击加工微坑方法的优缺点，提出了一种具有显著节油效果的高耐磨性薄壁缸套的观点。 关键词：薄壁缸套；储油结构；耐磨性 薄壁缸套是当代 HYPERLINK /cat_1020003.html \t _blank 发动机的发展趋势。它在不改变发动机缸孔中心距，不增加发动机重量的条件下，提高发动机功率10%～20%。 通常，根据材质不同，薄壁缸套分为铸铁薄壁缸套和钢质薄壁缸套两种。铸铁薄壁缸套壁厚2～3mm，可以通过改进材质和激光淬火来提高耐磨性。钢质薄壁缸套壁厚1～1.5mm，目前最常用的是20号低碳钢。20号低碳钢并不耐磨，为了提高耐磨性，必须在低碳钢基体上覆盖松孔镀铬层，因此又被称之为钢质薄壁镀铬缸套。 目前，采用改进材质、激光淬火、镀铬、提高加工精度、降低表面粗糙度等传统的方法来改善缸套性能已经接近了极限。因此，薄壁缸套工作表面必须生成储油结构，以储存润滑油，确保缸套和活塞运动副的寿命。 根据国内外的最新研究进展和作者的研究成果，可将储油结构分为网状裂纹型、网状交叉型、独立微坑型三种结构。因此，可将薄壁缸套工作表面储油结构的加工方法分为五种，即：松孔镀铬（或裂纹铬）、平顶珩磨、自激振动加工、激光珩磨、冲击加工微坑方法（钢质薄壁缸套工作表面冲击加工微坑后，再进行弥散镀铬）。 1松孔镀铬 通常在镀硬铬后，用化学或电化学方法将铬层的裂网纹进一步加深拓宽，以便吸收储藏更多的润滑油脂，提高耐磨性，这就叫松孔镀铬。 在摩擦副工作过程中，裂纹储存的润滑油被挤出，溢流在摩擦表面上，由于毛细管的作用，润滑油可以沿沟纹流向油少的地方，从而改变了摩擦状态，降低了摩擦系数。松孔镀铬工艺规范，表1示。 表1 松孔镀铬工艺规范及配方，g/L  采用不同的工艺规范（电镀参数）可获得形状不同的裂纹。针孔型用50℃，45～50A.dm-2；沟槽型用60℃，40～50A.dm-2。 近年来,也有人镀裂纹铬，即在每厘米长度上生成250～1500条均匀的网状微裂纹。 松孔镀铬层耐磨能力比硬铬层高5～7倍。但松孔镀铬时间长，成本高，且网状沟槽相互连通，润滑油易沿着沟槽被挤出去，耐磨及节油效果并不显著。 2平顶珩磨 平顶珩磨是珩磨技术的新发展。平顶珩磨的加工特点是将珩磨过程分为粗珩、精珩两个阶段。粗珩使用粗粒度的珩磨油石，在工件表面加工出较粗糙、划痕很深的轮廓，沟槽深度达8～10μm，在通过使用细粒度的珩磨油石精珩，把这些划痕的尖峰变成平顶凸峰，此时表面的沟槽深度约为4～6μm。 平顶珩磨与普通珩磨加工后的表面的重要区别，就在于加工的表面微观几何形状不同，如图1所示。 （a）普通珩磨加工的表面微观几何形状（b）平顶珩磨加工的表面微观几何形状 图1普通珩磨与平顶珩磨加工的表面微观几何形状 发动机气缸套内孔经过平顶珩磨出来的网纹表面，其承载面积比通常的珩磨表面增大4倍左右，特有的深沟又可储存足够的润滑油，可以减少气缸套内孔表面的磨损，缩短跑合时间，提高气缸套寿命，减少燃料消耗。使用普通珩磨加工的气缸套的发动机耗油量为3g/Hp，而使用平顶珩磨加工的气缸套的发动机耗油量低于1g/Hp。 平顶珩磨形成的网状沟槽相互连通。平顶珩磨的技术规范为： （1） 珩磨网纹角度在气缸套中心方向的夹角为110～140 ℃； （2） 双向均匀磨削； （3） 清洁磨削，不锋利，无撕裂和褶皱金属； （4） 表面粗糙度R为0.5～0.8μm，极限范围为0.4～0.9μm； （5） 珩磨网纹宽度平均为10～15μm，极限范围为5～32μm； （6） 珩磨网纹深度平均为4～6μm，极限范围为2.5～8μm； （7） 平台部分占表面的1/2～2/3； （8） 无光辉或光泽； （9） 无嵌入颗粒。 由于油石磨粒的大小、形状、分布和磨损的不均匀性以及珩磨过程中的随机因素的影响，平顶珩磨方法形成的网纹必须会有不均匀性，因此就难以预先算出与发动机性能有关的匹配情况。 3自激振动加工 自激振动加工是在缸套内孔表面有基本光滑面的情况下，利用加工中的自激振动作用，在缸套内孔表面产生沿螺旋方向均匀分布的微型凹坑。 自激振动加工方法能形成相互独立的微坑，但生产中很难实现稳态自激振动（必须具备再生型颤振或振型关联颤振的条件），无法采用高效率、高密度的矩阵型非切削工具头并匹配切削用量，甚至会加速刀具磨损，降低刀具寿命，损坏工艺系统。 4激光珩磨 激光珩磨是珩磨与激光技术的复合，由粗珩、激光造型和精珩三道工序组成。 粗珩时，确定了宏观形状，并产生了对气缸套内孔进行造型的原始表面。根据气缸套性能所要求的激光