6sigma管理改善电子电器制造行业公司的主板案例【原创】论述.docx

免费现场调研，快速锁定企业问题 咨询网址： HYPERLINK  6sigma管理改善电子电器制造行业公司的主板案例【原创】 项目背景： 某公司是一家显示器、TV制造商，TV主板是公司的重要产品之一，主要在本厂或出口到国外各分厂进行组装，以及OEM给其他顾客，近年来公司收到国外工厂及顾客的对于TV主板品质问题的抱怨反馈，因此，TV主板品质的改善迫不容缓。天行健企业管理咨询运用6sigma理论与方法，对该公司TV主板品质进行改善。 项目目标： 主板撞件不良率降低超过30％ 项目收益： 由统计的趋势图可以得出结论，主板撞件不良明显下降，并得到了有效控制，专案取得一定成果。此外，按每年不良台数10000台，零件成本平均约0.08RMB计算改善带来的有形财务效益如下： ? 成本节省=(改善前不良率)-(改善后不良率)×每台返修工时×年产量×每小时人工成本+零件成本+每台补焊焊锡用量×年产量×焊锡每千克单价+撞件铜膜起皮导致板子报废= (1141-582)×(3×3／3600)?×5×l06×1×7.75+1×104×0.08+0.3／1000×5×106×280+50×250=433，374RMB除了财务效益外，撞件还带来隐形的财务效益，能有效减少撞件造成的后工序或市场不良rework，减少维修工时，降低维修费用，减少顾客抱怨，提升顾客满意度。 ? 6sigma作为一种过程改进工具，能够有效地帮助企业改进制造过程，降低产品缺陷，降低生产成本。例如本案例就是要降低TV主板制程中的撞件不良率，通过采用6sigma的DMAIC逻辑路径，对制程中的撞件隐患、不良现象进行FMEA分析改善，通过制定标准作业指导书和规范性文件巩固改善成效，通过改善活动使主板撞件不良率下降超过30％，有效地提升了产品品质，降低了生产成本，提高了顾客满意度。 实施过程： 一、定义阶段 1、确认顾客需求和过程根据CS部门(客户服务)的数据反馈，目前TV主板撞件不良的顾客抱怨高达70％。 根据调查可知，从该公司4月的分析修理品质数据看，TV主板撞件不良居于TOP 1不良，占总不良74％，故选择主板撞件不良进行改善。 ? 撞件不良是主板制程过程中的主要不良，发生撞件则需要进行返工、维修，影响产线效率，提高生产成本;更为严重的是，如果撞件的点位机器(ICT/FT)无法检测出，极易导致不良漏失到市场，从而顾客抱怨，给产品的品质和公司的声誉造成很大的影响。 ? 对TV主板撞件进行SIPOC分析，定义改善项目的过程。 2、确定项目计划与项目团队 在完成以上工作后，要保证项目的有效推行，就必须制定项目进度计划。 ? 定义阶段:2012.4.15-2012.4.30，主要定义项目，组成项目团队，明确改进目标。 ? 测量阶段:2012.5.1-2012.5.15，主要测量主板撞件的趋势及主板生产流程现状。 ? 分析阶段:2012.5.16-2012.5.30，主要分析流程现状，找出导致撞件的关键因子。 ? 改善阶段:2012.6.1-2012.6.30，主要是针对关键因子提出改善方案。 ? 控制阶段:2012.7.1-2012.7.30，主要是对改善成果进行标准化、规范化。 ? 要保证改善项目的推行，良好的项目团队必不可少，这是保证6sigma项目取得成效的一个重要因素，根据公司的实际情况及TV主板的生产过程，TV主板品质改善的项目小组结构如下:总Team Leader: IE经理，负责下达工作任务和目标。 ? Team Leader: PCBA部门主管，主导专案的推动与执行。 ? 黑带大师:由该公司6sigma部门协理担任，辅助解决专案推行中的难题。 ? FL：治具课负责设备改造、泳焊治具制作修整。 ? IE:负责数据收集整理、项目分析推行、标准工时评估，负责锡炉参数调整及PCB板LAY-OUT修改，并追踪各制程改善情况。 ? PD:负责M线制程标准的执行，及M线制程的追踪和不良数据的搜集，配合IE工作。 ? AI:负责A/I制程标准的执行，以及A/I制程的追踪和不良数据的搜集。 ? SMT;负责SMT制程标准的执行，以及SMT制程的追踪和不良数据的搜集。 ? QC:负责稽核TM线/AI/SMT各阶动作标准化执行状况。发布稽核报告:RD:负责标准化零件，优化PCB板layout设计。 ? 3、确定项目度量指标 根据当前TV主板撞件不良状况，根据制造处的KPI设定，需在7月份将TV主板撞件不良率下降至700PPM。 ? 分析修理不良率(PPM)