潜在失效模式及后果分析课件.pptVIP

潜在失效模式及后果分析(Potential Failure Mode and Effects Analysis-FMEA);;测量阶段(Measure Phase);了解潜在失效及后果分析方法的历史 了解潜在失效及后果分析方法的定义与作用 了解潜在失效及后果分析方法的基本概念 掌握潜在失效及后果分析方法的分析步骤 ;? 世界上首次采用FMEA这种概念与方法的是在20世纪60年代中期美国的航天工业。 ? 进入20世纪70年代，美国的海军和国防部相继应用推广这项技术，并制订了有关的标准。 ? 20世纪70年代后期FMEA被美国汽车工业界所引用，作为设计评审的一种工具。;1993年2月美国三大汽车公司联合编写了FMEA手册，并正式出版作为QS-9000质量体系要求文件的参考手册之一，1995年2月出版了第2版，2001年7月出版了第3版，已由中国汽车技术研究中心翻译成中文。 1994年，美国汽车工程师学会SAE发布了SAEJ1739–潜在失效模式及后果分析标准。 2001年???SAEJ1739修订，FMEA手册也修订为第三版，并已译成中文。;D. H. Stamatis, FMEA:FMEA from Theory to Practice, Quality Press, 1995;FMEA能够帮助企业： 识别和降低风险 提高产品质量、可靠性和安全性 防止失效到达客户处 避免同类错误再次发生 减少批量生产时发生的问题 降低开发成本 改进服务 降低担保费用和三包费用 提高客户满意度 ; ? 失效还未产生，可能发生、但不是一定要发生? 时机：在设计或过程开发阶段前开始? 合作：小组由各种有经验和专业知识的人构成? FMEA分析的文件 ——记录专用表格 ——作为动态文件使用 ——按照过程/产品/服务寿命周期期间要求更改? 核心：预防? ?对潜在失效模式的风险和后果进行评定? ?是持续进行的 — 指导贯穿整个过程、产品和服务周期? ?动态的、文件化的、系统的小组活动;SFMEA——系统FMEA DFMEA——设计FMEA PFMEA——过程FMEA AFMEA——应用FMEA SFMEA——服务FMEA PFMEA——采购FMEA 这里主要介绍过程FMEA的分析步骤;功能： 该设计/过程要做什么？（设计意图） 失效模式： 设计（产品）或过程失效的表现形式 后果： 失效模式发生后会怎样？ 级别： 产品特殊特性的分级(如关键、主要、重要、重点) 一般用特殊符号表示，符号服从特定公司的规定 严重度（Severity）： 失效模式的后果有多严重？ 起因： 什么会导致失效模式的发生？ 频度(Occurrence)： 失效起因发生的频率如何？ 现行控制： 探测/防止将失效传递到后续“顾客”的现行方法。 探测度(Detection)： 失效模式/起因一旦发生，能否探测得出？ 风险顺序数(Risk Priority Number) 潜在失效模式的综合风险评估;分析 新的过程 识别 过程控制计划的不足 建立 改善措施的优先顺序 评估 过程变更的风险 识别 可用于多变量分析及DOE研究的潜在变量 指引 新的过程的发展 帮助 突破性的改善打好基础 ;输入 过程流程图 因果矩阵 过程历史记录 工程规范 团队过程经验及知识 输出 列出预防导致失效原因或探测失效模式的行动 采取改善行动的记录 ;运用团队方法是必要的 由负责项目的绿带（或黑带）领导团队 建议项目参与者: 产品设计 从业者/ 操作者/ 监督者 质量管理人员 可靠性 维护人员 材料 测试人员 供应商;过程FMEA的分析顺序;过程FMEA的化工案例;过程FMEA的分析步骤;过程功能/要求;潜在失效模式;潜在失效的后果;潜在失效的起因/机理;失效原因/基理;现行的过程控制;严重度(Severity);后 果;严重度(Severity)-推荐评定准则;频度(Occurrence);频度(Occurrence)-推荐评定准则;探测度(Detection);探测度(Detection)-推荐评定准则;风险顺序数(RPN);后果;· 失效模式的RPN计算完成后，按其大小次序以及失效模式的严重度来考虑纠正措施，以降低S、O和D。· 首先应对RPN高的项目采取措施；· 采取措施针对降低严重度，频度和不易探测度；· 降低S：－通过修改设计（包括产品设计与过程设计）才能实现· 降低O：－需要改进产品与过程的设计· 降低D：－需要改进探测方法;当失效模式的原因不