冲压件类新产品开发体系文件概述.docVIP

 PAGE 11 冲压件类新产品开发体系文件 1. 目的 为加强模具公司冲压件新产品开发流程的有效控制，缩短产品开发时间，提高工作效率，早期识别质量问题，防止不合格重复出现，做到持续改进，使策划过程标准化和程序化，特制定本办法。 2. 范围 本办法适用于模具公司冲压件类新产品开发的实现策划。 3．工作阶段及阶段分工 ·开发立项阶段——市场部、技术开发部 工艺质量部 ·产品设计阶段（若无产品设计则无此阶段）——技术开发部 ·工装设计开发阶段（若无工装设计开发则无此阶段）——技术开发部 ·生产工艺设计阶段——工艺质量部 ·产品/过程确认阶段（小批量试制）——工艺质量部 ·批量生产阶段——生产部、汽模事业部 4. 产品实现策划过程 4.1开发立项阶段 1、接收顾客产品研发意向 ·顾客开发意向由顾客提出 ·识别顾客的特殊要求 ·自行开发的产品，应进行可行性研究。 2、进行报价/投标，对开发合同进行评审。 ·对拟开发的产品进行成本核算，确定销售价格 ·向顾客报价/投标 ·自主开发的产品，应确定目标成本 ·对开发合同进行评审，研究制造可行性 ·可行性研究后，可与顾客签定开发合同。 3、签定产品研发合同，接收顾客技术资料 ·顾客同意报价且可行性研究后，与顾客签订研发合同。 ·接收完善顾客技术资料 4、成立项目小组 ·根据顾客要求及可行性研究，成立项目小组 ·输出项目小组名单 5、 进行总体策划，编制质量计划 ·依据开发意向及顾客要求及可行性研究编制质量计划。 ·质量计划是策划的纲领性文件，提出开发工作总要求。 包括内容： a)产品质量目标/技术要求 b)需执行的产品标准 c)产品实现的主要过程及要求 d)产品实现所需的主要文件 e)产品实现所需的人力资源 f)全部开发成本的预算 g)产品实现所需的记录 h)设备、工装、检具、工位器具等设施的初步策划 j)初步确定出厂检查项目、形式、小批量试制技术要求 k)明确开发过程中的特殊阶段及衡量准则 4.2 产品设计阶段（若无产品设计则无此阶段） 1．识别特殊特性 ·特殊特性：影响安全/法规/配合/后续加工/重要功能等的产品及过程特性。 ·根据质量计划、顾客要求、项目小组经验识别特殊特性。 ·特殊特性应包括产品及过程的特殊特性。 ·形成特殊特性明细表。 ·项目小组对特殊特性识别过程进行评价，并形成记录。 2．编制产品设计任务书 ·依据顾客要求、质量计划、特殊特性编制。 ·是产品设计的依据及输入，内容包括： ·质量计划及顾客明确的相关要求； ·产品的技术要求、法律法规要求； ·所识别的特殊特性； ·工作要求：设计任务、设计方法、完成日期及节点、责任、接口要求； ·设计目标：质量/可靠性/耐久性/开发成本等； ·形成产品设计任务书 3．进行设计输入评审 ·对设计任务书进行评审， ·进行D—FMEA ·依据产品设计任务书进行风险分析。 ·D—FMEA应考虑相关的专业手册及以往开发经验。 ·分析对象应为进行设计/更改设计的所有零件/分总成/总成。 ·形成设计输入评审记录（包括D—FMEA） 4. 实施产品设计 ·依据设计任务书、质量计划、D—FMEA进行设计。 ·设计输出资料包括： a) 各类图纸（二维、三维）及技术规范； b) 产品品质基准书； c) 验收准则； d) 材料规范； e) 客户企业相关标准（必要时）； ·D—FMEA分析结果，应在设计中体现。 ·特殊特性要在设计文件中标注。 ·设计输出、设计方法应符合质量计划、设计任务的要求。 5.进行产品设计评审 ·对设计结果进行评审，寻找设计缺陷，以便改进。 ·评审内容： a)是否满足输入要求； b)设计缺陷的存在； c)安全可靠性； d)可制造性、可装配性、可维修性； e)性能/价格关系是否适宜； 6. 产品设计的验证 ·可通过三维模拟装配、1：1实型零件加工、简易模具等试制等方法对产品设计进行验证设计的正确性，使之满足用户的要求 通过CAE成形性分析验证产品冲压工艺性能否满足模具开发要求。 ·设计样件制造尽可能采用与批量生产相同供方、设备、加工过程。 ·依据验收准则对设计样件进行检验与试验，并判定。 ·将设计样件试验结果与输入比较。 ·未满足输入要求，则应采取措施。 4.3工装设计开发阶段（若无工装设计开发则无此阶段） 工装设计开发阶段的流程按现行的ISO体系文件执行。 4.4生产工艺设计阶段 4.4.1进行量具、工位器具、生产设备的策划 依据质量计划及验收准则进行生产设备、设施、工位器具、量具进行策划。 应包括： ·明确量具、生产设备的需求。 ·对明确的通用量具及生产设备进行合理规划、校准。 ·对明确的专用量具及生产设备进行设计、制造、验收、校准。保留校准记录/校准规程/专用量具图纸。将策划结果汇入量具台帐， ·对策划结