工艺路线方案一.docVIP

目录 前言 零件的工艺分析 定位基准的选择 工艺路线的拟定 加工余量的确定 工序尺寸及公差的确定 机床与工艺装备的选择 参考文献 结束语 图1-1填料箱盖 （一）确定毛坯的制造形式零件材料为HT200。考虑在运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。 （二）零件的工艺分析 共填料箱盖有两处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下： 1. φ65等一组外圆柱面及端面 这一组加工表面包括：φ650013.0?的外圆面，φ80mm及以φ75mm的外 圆面，φ100036.0090.0??的阶梯外轮廓面，及7.503.00 ?的密封环槽。 2. 以φ50为中心的加工表面 这一组加工表面包括：φ5050 .025.0?的孔，以及其上下两个端面。 这两组表面有一定的位置度要求,即φ5050.025.0??的孔上下两个端面与φ20021 .00 ?的孔有垂直度要求。 由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组 （三）基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。 （1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。 （2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。 （四）制定工艺路线 按照先加工基准面，先面后孔、先粗后精的原则 工艺路线方案一 工序1：粗车外圆?155mm, ?100mm, ?91mm, ?80mm, ?75mm, ?65mm并车左右端面。 工序2:半精车外圆?155mm, ?100mm, ?91mm, ? 80mm, ?75mm, ?65mm 工序3：钻扩孔?47mm, ?37mm,6x?13.5mm 工序4：以右端面为基准粗镗—半精镗—精镗孔?56mm 工序5：粗磨，精磨，研磨孔?56的右端面 工序6：精车外圆?100mm, ?91mm, ?65mm 工序7：攻螺纹4Xm10-6HT20 工序8：冲箭头 工序9：终检 工艺路线方案二 工序1：车铸件的两端面 工序2：钻扩孔?47mm, ?37mm,6x?13.5mm 工序3：粗镗，半精镗，精镗左边孔?56mm 工序4：粗磨，精磨，研磨孔?56mm的右端面 工序5：粗车，半精车，精车外圆?155mm, ?100mm, ?91mm, 80mm, ?75mm, ?65mm 工序6：攻螺纹4XM10-6HT20 工序７：冲箭头 工序８：终检 工艺方案的比较与分析 上述两个工艺方案的特点在于：方案一是以铸件外圆为粗基准，然后加工外圆、孔，而方案二则是以内孔为粗基准，先加工内孔，再加工外圆。经比较可见，以外圆为粗基准，孔的余量不均，但加工后壁厚均匀，而以内孔为粗基准，孔的余量均匀，但加工后壁厚不均匀。这时，根据要求，方案一的位置精度易保证，所以应选择方案一，具体的加工路线如下： 工序1：粗车端面及外圆?155mm, ?100mm, ?91mm, ?80mm, 75mm, ?65mm 工序2：半精车外圆?155mm, ?100mm, ?91mm, ?80mm, ? 75mm, ?65mm 工序3：以外圆?155mm为粗基准，钻扩孔?47mm，?37mm并忽倒角45°，再钻6X?13.5mm孔，选用C365L转塔车床 工序4：以右端面及圆?64为基准，选用T740型卧式金刚镗床及专用夹具加工，粗镗，半精镗，精镗?56mm的孔 工序5：磨孔?56mm的右端面，为保证表面粗糙度0.4，应先粗磨，精磨，再研磨 工序6：选用CA6140卧式车床和专用夹具精车外圆?100mm，91mm，?65mm 工序7：攻螺纹4XM10-6HT20 工序8：冲箭头 工序9：终检 （四）机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下： 1、外圆表面?155mm的外圆面取加工余量为4mm，?100mm 的外圆取加工余量为4.0mm，考虑到铸 造的难易程度，?78mm的外圆在铸造时直径与的外圆直径相同，同样的??80mm的外圆的 加工余量为4.0mm，?75mm的外圆铸造时与??80mm直径相同，?65mm的外圆加工余量为3mm 2、外圆表面