第5章切削热与温度课题.ppt

第五章 切削热与切削温度 ;5.1切削热的产生与传出 切削热来源于切削层金属发生弹性、塑性变形所产生的热及切屑与前刀面、工件与后刀面之间的摩擦 。 切削热产生于三个变形区，切削过程中三个变形区内产生切削热的根本原因是，切削过程中变形与摩擦所消耗的功，绝大部分转化为切削热。 ; 假定主运动所消耗的功全部转化为热能，则单位时间内产生的切削热： ???????????? ?? Pc = Fcνc??? Pc—每秒钟内产生的切削热 ??? Fc—主切削力 ??? νc—切削速度 切削热由切屑、工件、刀具及周围介质传导出去。影响散热主要因素： ⑴工件材料的导热性能 工件材料的导热系数高，由切屑和工件散出的热就多，切削区温度就较低，刀具寿命提高；但工件温升快，易引起工件热变形。 ⑵刀具材料的导热性能 刀具材料的导热系数高，切削热易从刀具散出，降低了切削区温度，有利于刀具寿命的提高。 ⑶周围介质 采用冷却性能好的切削液及采用高效冷却方式能传导出较多的切削热，切削区温度就较低。 ⑷切屑与刀具的接触时间 外圆车削时，切屑形成后迅速脱离车刀而落入机床的容屑盘中，切屑传给刀具的热量相对较少；钻削或其它半封闭式容屑的加工，切屑形成后仍与刀具相接触，传导给刀具的热相对较多。;5.2切削温度及其测量方法;5.2.1自然热电偶法 自然热电偶法是以刀具和工件作为热电偶的两极，组成热电回路测量切削温度方法。 切削时，切削区的高温使刀具与工件的接触端成为热端，处于室温状态的刀具、工件的另一端则成为冷端，用导线将刀具和工件的冷端连接到毫伏表或电位差计上，即可将切削时产生的热电势值测量出来。 自然热电偶法测切削温度时，须事先对刀具和工件两种材料组成的热电偶进行标定，求得热端温度与毫伏表读数值之间关系的标定曲线，这样在测量实际切削时的切削温度时，便可根据毫伏表上的读数从标定的曲线上查出其对应的温度值。 ;5.2.2人工热电偶法 在研究工件、刀具、刀屑上各点温度分布规律时，往往需要了解切削区内各点的切削温度。为此，可采用人工热电偶法进行测量。 人工热电偶法是利用事先标定的两种不同材料的金属丝组成的热电偶来测量工件、刀具上某些点的温度。 测量时，将热端通过工件（或刀具）上的小孔固定在被测点上，冷端用导线串接在毫伏表上，由于两金属丝组成的人工热电偶已事先经过标定，所以在实际测温时，根据毫伏表中的数值便可从标定曲线上查得其对应的温度值，即工件或刀具上被测点的温度值。改变测量小孔的位置并利用传热学原理进行推算，可得出刀具或工件上温度分布的情况。 ;前、后刀面上的最高温度都在离开切削刃一段距离处（该处称为温度中心）。这是由于切削塑性金属材料时，切屑在沿前刀面流出过程中，摩擦热逐渐增加积累，至切屑底层和前刀面接触处，达到最大值（切屑底层的温度梯度最大）之后摩擦逐渐减小，加工散热条件改善，切削温度又逐渐降低。 ;5.3影响切削温度的因素;2.进给量 进给量增大，单位时间内的金属切除量增多，切削热增多，切削温度上升。但切削温度随进给量增大而升高的幅度不如切削速度那么显著。因为单位切削力和单位切削功率随f增大而减小，切除单位体积金属产生的热量减少了；同时f增大后，切屑变厚，切屑的热容量增大，由切屑带走的热量增多，故切削区的温度上升不甚显著。切削温度与进给量之间的经验关系式为 式中 Cθf ─ 与切削条件有关的系数 0.14 是反映f对θ的影响程度的指数。;3.背吃刀量 背吃刀量对切削温度的影响很小。因为ap增大以后，切削区产生的热量虽成正比例增加，但切削刃参加工作长度增加，散热条件得到改善，故切削温度升高并不明显。切削温度与背吃刀量之间的经验关系式为 式中 Cθap ─ 与切削条件有关的系数； 0.04是反映ap 对θ的影响程度的指数。 因切削温度对刀具磨损和寿命影响很大，由以上分析可知，为有效控制切削温度以提高刀具寿命，选用大的背吃刀量或进给量，比选用大的切削速度有利。 ; 5.3.2刀具几何参数对切削温度的影响 1.前角γo 前角的大小直接影响切削过程中的变形和摩擦，对切削温度有明显影响。前角大，切削温度低；前角小，切削温度高。当前角达18o～20o后，对切削温度影响减小，这是因为楔角变小使散热体积减小的缘故。 ;2.主偏角 主偏角加大后，切削刃的工作长度缩短，切削热相