第六章机械加工质量介绍.pptVIP

机械加工质量;6.1.1加工精度的概念 ;6.1.2表面质量的概念 ;6.1.3表面质量对零件使用性能的影响;二、表面质量对零件疲劳强度的影响;（2）表面层冷作硬化与残余应力对零件疲劳强度的影响 适度的表面层冷作硬化能提高零件的疲劳强度。 残余应力有拉应力和压应力之分，残余拉应力容易使已加工表面产生裂纹并使其扩展而降低疲劳强度 残余压应力则能够部分地抵消工作载荷施加的拉应力，延缓疲劳裂纹的扩展，从而提高零件的疲劳强度。;三、表面质量对零件耐腐蚀性能的影响;四、表面质量对零件工作精度的影响;6.2.1影响加工精度和表面质量的因素;6.2.1.1工艺系统的几何误差;二、机床的几何误差;机床几何误差组成;1、主轴回转误差;①主轴的纯径向跳动对车削和镗削加工精度的影响;镗孔时纯径向跳动对加工精度的影响; ;车削时纯径向跳动对加工精度的影响;②轴向窜动对车、镗削加工精度的影响;主轴轴向窜动对端面加工精度的影响;③角度摆动对车、镗削加工精度的影响;主轴纯角度摆动对镗孔精度的影响;2、机床导轨误差;（1）导轨在水平面内直线度误差的影响;(2)导轨在垂直面内直线度误差;导轨在垂直面内直线度误差的影响;结论：;（3）前后导轨平行度误差的影响;3、机床传动链误差;三、调整误差;四、刀具夹具的制造误差及工件的安装误差;五、工艺系统磨损所引起的误差;6.2.1.2工艺系统受力变形引起的加工误差;一、工艺系统的刚度;2. 机床部件刚度特点;车床刀架部件的刚度曲线;（1）机床部件刚度的特点;（2）影响机床部件刚度的因素;机床部件刚度的薄弱环节;二、工艺系统受力变形对加工精度的影响;工艺系统受力变形随切削位置而变化;刚度变化造成工件误差;2、切削力大小变化引起的加工误差（误差复映）; 设毛坯最大背吃刀量为ap1，最小背吃刀量为ap2，则毛坯误差Δm＝ ap1 – ap2。根据金属切削原理，在一定的切削条件下，切削力与背吃刀量成正比，即：;五、减小工艺系统受力变形的措施;6.2.1.3工艺系统热变形引起的加工误差;（二）机床热变形对加工精度的影响;（三）工件热变形对加工精度的影响;（四）刀具热变形对加工精度的影响;（五）减少工艺系统热变形的主要途径;6.2.1.4工件的内应力变形 ; 2、冷校直引起的残余应力 在外力F的作用下，工件内部的应力重新分布，如图b所示，在轴心线以上的部分产生压应力（用负号表示），在轴心线以下的部分产生拉应力（用正号表示）。在轴心线和两条虚线之间，是弹性变形区域，在虚线以外是塑性变形区域。 当外力F去除后，弹性变形本可完全恢复，但因塑性变形部分的阻止而恢复不了，使残余应力重新分布而达到平衡，如图c所示。 对精度要求较高的细长轴（如精密丝杠），不允许采用冷校直来减小弯曲变形，而采用加大毛坯余量，经过多次切削和时效处理来消除内应力，或采用热校直。 ; 3、切削加工中引起的残余应力 工件在切削加工时，其表面层在切削力和切削热的作用下，会产生不同程度的塑性变形，引起体积改变，从而产生残余应力。这种残余应力的分布情况由加工时的工艺因素决定。 内部有残余应力的工件在切去表面的一层金属后，残余应力要重新分布，从而引起工件的变形。 在拟定工艺规程时，要将加工划分为粗、精等不同阶段进行，以使粗加工后内应力重新分布所产生的变形在精加工阶段去除。 对质量和体积均很大的笨重零件，即使在同一台重型机床进行粗精加工也应该在粗加工后将被夹紧的工作松开，使之有充足时间重新分布内应力，在使其充分变形后，然后重新夹紧进行精加工。 ;4、减小或消除内应力的技术措施 ;6.2.2 表面质量的影响因素分析;2、物理力学因素 （1）工件材料的影响 塑性材料：工件材料韧性愈好，金属塑性变形愈大，加工表面愈粗糙。故对中碳钢和低碳钢材料的工件，为改善切削性能，减小表面粗糙度，常在粗加工或精加工前安排正火或调质处理。 脆性材料：加工脆性材料时，其切屑呈碎粒状，由于切屑的崩碎而在加工表面留下许多麻点，使表面粗糙。 （2）切削速度的影响 （3）其它因素的影响 　　　合理使用冷却润滑液，适当增大刀具的前角，提高刀具的刃磨质量等，均能有效地减小表面粗糙度值。;（二）磨削加工表面粗糙度;机械加工中的振动;二、机械加工中振动的种类及其主要特点;6.3提高加工精度和表面质量的途径;二、误差补偿法 误差补偿法是人为地造出一种新的原始误差，去抵消原来工艺系统中存在的原始误差，尽量使两者大小相等、方向相反而达到使误差抵消得尽可能彻底的目的。;三、误差分组法 　　　误差分组法是把毛坯或上工序加工的工件尺寸经测量按大小分为n组，每组尺寸误差就缩减为原来的1/n。然后按各组的误差范围分别调整刀具位置，使整批工件的尺寸分散范围大大缩小。