催化剂制备技术解决方案.pptVIP

将原料溶液分为两路，按一定的流速比例打入低压（几千克力／厘米）喷头，在喷头内迅速混合并形成溶胶，离开喷头后以小液滴状态分散在温热的轻油或变压器油柱中，几秒内凝结成水凝胶，成品呈微球或小球状，微球粒度70～800微米，小球粒度2～5毫米。 喷雾成型和油柱成型所得的产品，形状规则，表面光滑，机械强度良好。 催化剂的成型——油柱成型? 催化剂的成型——滚球工艺(转动成型) 适用于球型催化剂的成型 粒度均匀，形状规则 机械强度不高，表面粗糙 粉末细，成型后机械强度高，但成球困难 加入粘合剂（水），量少成球时间长，量大时造成多胞，难成球 加大转盘转数和倾斜度，粒度下降；转盘深，粒度大 固体催化剂制备方法进展 超细粒度催化剂 超细粒子在纳米尺度时的表面效应 反应中的扩散行为 催化剂活性增强 溶胶凝胶法 多组分在胶体中分布均匀 可同步形成共沉淀物 膜催化剂 提高转化率 简化分离工序 在催化剂制备过程中，成型或干燥后的产物，通常还是以氢氧化物、氧化物、硝酸盐、碳酸盐或铵盐等形式存在，既不是催化剂所需要的化学状态，也尚未具备较为合适的物理结构，对反应不能起催化作用，处在钝化状态。 当把它们进一步煅烧分解或脱水、还原、氧化、硫化、羟基化，使之具备一定性质和数量的活性中心后，便转变为活泼态催化剂。这类处理过程称为催化剂的活化。 煅烧? 有的钝态催化剂只经过煅烧处理便具有催化活性。例如，对于一些氧化物催化剂，煅烧就是活化。 有的催化剂（如金属催化剂），煅烧后还要进一步还原。 煅烧处理的目的大致可以归纳如下： ①通过物料的热分解，除去化学结合水和挥发性物质（如二氧化碳、二氧化氮、氨等），使之转变为所需的化学成分； ②通过固态反应、互溶、再结晶，获得一定的晶型、微晶粒度、孔径和比表面等； ③使微晶适当烧结，提高产品的机械强度。 　 还原? 煅烧过的催化剂，相当多数以高价的氧化物形式存在，尚未具备催化活性，必须用氢气或其他还原性物质还原成为活泼的金属或低价氧化物。 催化剂的还原通常在反应器内进行，有的催化剂要求在专用设备内预先还原，并轻度钝化以便保存。这类预还原催化剂，使用时稍加活化，就能投入生产。 沉淀形成影响因素 浓 度 温 度 pH 值 加 搅 料V拌 顺S强 序 度 溶液浓度过饱和时，晶体析出，但太大晶核增多，晶粒会变小 低温有利于晶核形成，不利于长大，高温时有利于增大，吸附杂质也少 在不同pH值下，沉淀会先后生成 加料方式不同，沉淀性质有差异 催 化 剂 均相催化剂 (酸碱催化) 非均相催化剂 (多相固体催化剂) （精细化学品、聚合） 茂金属络合物生产聚乙烯 缺点：难以与反应介质 分离；工业应用的贵金 属络合物成本高，无高 效的活性和选择性… 优点：易于在较温和的 条件下进行；反应性能 单一，具有特定的选择 性… 载体（Al2O3 ） 酶催化剂 (生物化工) 主催化剂（合成NH3中的Fe） 助催化剂（合成NH3中的K2O） 共催化剂（石油裂解SiO2-Al2O3） （石化工业应用最多） Al2O3/SiO2催化裂化生产汽油 催 化 剂 均相催化剂 (酸碱催化) 非均相催化剂 (多相固体催化剂) （精细化学品、聚合） 茂金属络合物生产聚乙烯 缺点：难以与反应介质 分离；工业应用的贵金 属络合物成本高，无高 效的活性和选择性… 优点：易于在较温和的 条件下进行；反应性能 单一，具有特定的选择 性… 载体（Al2O3 ） 酶催化剂 (生物化工) 主催化剂（合成NH3中的Fe） 助催化剂（合成NH3中的K2O） 共催化剂（石油裂解SiO2-Al2O3） （石化工业应用最多） Al2O3/SiO2催化裂化生产汽油 “一定物理结构 的控制” “多种化学组成 的匹配” 各组分一起协调作用的多功能催化剂。 粒度; 比表面; 孔体积 制备（使之具有所需的化学组分） 成型（使其几何尺寸和外形满足要求） 活化（使其化学形态和物理结构满足活泼态催化剂的要求）… 制备合格的 固体催化剂： 沉淀法 浸渍法 滚涂法 混合法 热熔融法 锚定法 离子交换法 单组分沉淀法； 共沉淀法； 均匀沉淀法； 超均匀沉淀法； 导晶沉淀法… 湿混法； 干混法… 过量浸渍法； 等体积浸渍法； 孔容浸渍法； 等孔容浸渍法 流化喷洒浸渍法； 蒸汽相浸渍法 多次浸渍法； 浸渍沉淀法… 沉淀法 沉淀剂加入金属盐类溶液，得到沉淀后再进行处理（广泛用于高含量的非贵金属、金属氧化物、金属盐催化剂或催化剂载体。） 金属盐溶液 NaOH(Na2CO3) 沉淀 洗涤 活化 成型 干燥 焙烧 研磨 催化剂 沉淀时金属盐类的选择: 一般选用硝酸盐（大都溶