ORAPS浅谈制造企业间的生产写作系统课件.pptVIP

-项目说明及情况汇报 国内企业 国外企业 多品种的标准 几个到几十/月 上百~上千/月 企业工艺设计标准 社会配套与行业惯例 基本无 ERP成功率 10% 10% 信息系统互联性 咨询-研发-配套 孤立系统居多 APS应用情况 APS + ERP/SCM 无 问题 影响 计划供应 供应与计划协同不足 原材料积压;流动资金减少；企业抗风险能力低 生产排产 需要进行改批优化 ERP\传统APS无能为力，信息化形成障碍，上下游协同矛盾 产品设计 市场与中间制品设计脱节 中间制品过多，生产组织复杂，影响产能发挥 生产执行 操作不规范；因计件不公平，导致抢任务的现象；巡查基本是形式 质量控制不稳定；计划与执行脱节；意外情况多生产浪费大 注塑厂与总厂协调不畅，经常发生供应不及时的问题 部分注塑件生产能力大大小于装配生产能力，造成大量中间制品库存 每月生产近1000种注塑件，而每月生产的水泵品种与此有数量级差别 虽然有ERP进行信息沟通，但是企业与注塑厂之间的计划依然脱钩，只能够知道需要生产的总数，而无法快速准确地知道下一个制造周期（星期）所需的制品 协同高级计划与排产系统 工艺设计与操作规范体系 外部供应商 销售 生产 采购 现场 设计 研究”生产-运输”不同匹配方式下的供应链行为 供大于求-本地 供大于求-外地 供小于求-本地 供小于求-外地 另外需研究在以上条件下，JIT与成批生产的评价和选择模型 研究如何根据产品的结构如何动态生成供应与产能的匹配 嘉兴某大型纺织企业在采用本项目已有排产算法进行试验过程中，取得提高生产效率1.5%（整体），改批下降大于60%，降低生产成本5%，利润增加25% 成都某中型印刷企业采用本项目已有排产算法进行试验过程中，取得降低换模次数40%，同时在试验供应链算法的过程中，降低原料库存50%以上，次品率降低1%（平均行业次品率3.5%，该企业从3.2%降低至2.1%） 目的 通过对可重用的中间制品与产品结构的研究，简化产品设计，明确中间制品重用的规则，降低多批小量对生产的影响 通过对原材料的通用性的研究，简化供应结构，加快供应节奏，降低失误率与延误，提高生产运作效能 方法 对中间制品及外观部件进行分类统计，根据不同标准（美标、欧标、国标）对部件的重用性进行研究 根据研究结果与供应商能力评估，明确重用原则 调整产品设计规范，用尽可能少的中间制品与原材料规格满足对大限度产品需求 根据结果，优化供应规则，降低非通用件\品库存 历史 1950年由丰田开始研究应用，其效果是使丰田产品生产切换时间从4个小时下降到3分钟 研究方法 对模具更换的各个步骤所需时间及人力进行统计 对模具更换的各个环节对质量的影响进行统计 针对时间最长的环节进行研究，通过并行工作与优化模具\模座的设计，达到降低时间的目的 针对对质量影响最大因素进行研究，通过试验找出可复制的能最大限度保证质量的操作规范 将以上结果制度化，安排培训与日常演练 内容 6S管理 均衡条件下的拉动式生产 条件 快速供应 短促生产线 目的 降低库存与生产成本 缺点 对管理人员与一线员工有较高的要求 不考虑改批生产优化 必需保留至少15%以上的产能作为缓冲 对于供应链无法稳定的企业可能造成严重损失 内容 对瓶颈资源的产出进行优化 DBR生产方式（即严格控制运营节奏） 产销率结算与评价方式 目的 提高产出 提高利润 缺点 对管理人员（特别是一线管理人员）要求较高 在生产管理中没有优化算法的支撑则不能取得期望的效果