II型轨道板测量系统研 究 报 告.doc

II型轨道板测量系统研究报告 一 工程概况 1 II型轨道板结构概况 II型板式无砟轨道混凝土轨道板为先张预应力构件，采用长线法工厂化生产。主要生产工艺为采用钢制模具倒置安装，预应力钢筋整体张拉，混凝土机械摊铺、底振成型，模底干热养护，真空吸盘脱模，数控磨床磨制等。 II型轨道板结构尺寸（长×宽×高）为6450mm×2550mm×200mm，其上布置承轨台10对，间距均为65cm；板上设灌浆孔3个，成孔形状为直径16cm（上）、14cm（下）的圆台；在轨道板两端各设用于铺设时初步定位的凹槽2个；在轨道板的两端还设有切槽各2个，每个切槽伸出用于轨道板纵向连接的直径20mm螺纹钢3根。 轨道板混凝土为高性能混凝土，设计强度等级为C55。板内布置有上下两层钢筋网片。板横向布置60根直径10mm预应力钢筋，6根直径5mm预应力定位钢筋。设计总张拉力4368KN。 II型板式无砟轨道混凝土轨道板结构示意见图1。 图1 CRTSⅡ轨道板结构示意图 2 II型轨道板检测要求 《客运专线铁路CRTSII型板式无砟轨道混凝土轨道板（有挡 肩）暂行技术条件》（科技基[2008]173号）对II型轨道板测量检测有以下具体要求。 表1 轨道板模板尺寸允许偏差 项 目 允许偏差 框架 四边翘曲（mm） ±0.5 四边旁弯（mm） ±1.0 整体扭曲（mm） ±1.0 底板 定位孔之间距离（mm） ±0.1 平整度（mm） ±2.0 承轨槽的平整度（mm） 纵向±0.3，横向±0.15 承轨槽 钳口距离（mm） ＋0.1；－0.5 承轨面与钳口面夹角（°） ±0.5 承轨面坡度 1：37～1：43 套管定位孔距离（mm） ±0.1 组装后 一套模板 宽度（mm） ±5.0 长度（mm） ±5.0 厚度（mm） ＋5.0；0 预埋套管直线度（mm） ±1.0 承轨台承轨槽平整度（一列）（mm） ±0.3 承轨槽直线度（mm） ±0.3 承轨槽间外钳口距离（mm） ±0.3 精扎螺纹钢筋定位孔间的距离（mm） ±3.0 组装后一个台座模板 模板之间高度偏差（mm） ＜1.0 挡板表面到模板底板的垂直距离（mm） ±1.0 相邻模具之间距离（mm） ±2.0 张拉中心到模板底板的距离（mm） ±2.0 表2毛坯板承轨台外形尺寸偏差要求 检验项目 允许偏差（mm） 毛坯板承轨台 平整度（1列） ±0.3 直线度 ±0.3 单个承轨台钳口间距 +0.1/-0.5 承轨台之间的钳口间距 ±0.5 轨底坡 1：37～1：43 表3轨道板外形尺寸偏差要求 序号 检验项目 允许偏差 （mm） 每批检查数量 （出厂检验） 1 长 度 ±5.0 10块 2 宽 度 ±5.0 10块 3 厚 度 +5.0；0 全检 4 精轧螺纹钢筋外露长度 ±5.0 全检 5 预应力筋位置 ±3.0 全检 6 成品板承轨台 1～20个承轨台拱高实际高差与标准高差的偏差（10个承轨台测量基础上，测量长度为5.85m）（mm） ±1.0 1块 1～20个承轨台拱高实际高差与标准高差的偏差（3个承轨台测量基础上，测量长度为1.3m）（mm） ±0.5 1块 单个承轨台钳口间距（mm） ±0.5 1块 承轨面与钳口面夹角（°） ±1.0 1块 轨底坡（°） ±0.1 1块 承轨台之间钳口间距（mm） ±1.0 1块 7 其它预埋件位置及垂直歪斜（mm） 1.0 全检 二 拟解决的主要问题 本课题研究拟解决的主要问题是建立CRTSII型板式无砟轨道混 凝土轨道板预制测量系统，以满足技术条件对轨道板测量检测的要求。具体为以下几个方面： 1 测量设备的配置。 2 测量方法的研究（模板、毛坯板、成品板）。 3 测量工装的研制。 三 研究方案 1 测量设备配置的研究方案 ⑴ 根据II型板技术条件要求的测量项目和精度要求，研究确定需要的测量设备种类、数量和精度。 ⑵ 调研现有轨道板场采用的测量设备情况。 ⑶ 调研国内测量设备的市场情况，进行测量设备性价比评估。 ⑷ 研究确定测量设备配置清单。 2 测量方法的研究方案 ⑴ 调研现有轨道板场采用的测量方法。 ⑵ 根据II型板技术条件要求的测量项目，逐项研究确定测量方法。包括测量设备的使用，测量部位，测量点数等。。 ⑶ 根据确定的测量方法进行现场测量试验，对方法的可行性和效果进行评估。需要改进的进一步研究完善。 ⑷ 研究确定测量数据的评估方法和评估标准。 3 测量工装的研究方案 ⑴ 根据研究确定的测量方法，研究与之配套的测量工装。 ⑵ 根据II型板设计图纸，设计制作测量工装。 ⑶ 使用制作的工装进行现场测量试验，对工装的可行性和效果进行评估。需要改进的进一