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煤直接液化技术简述神华煤直接液化工厂实景在上周的文章中我们已经介绍过1913年德国首先经过高温加氢工艺获得了煤直接液化工艺，并在1927年建成了世界上第一座煤直接液化工厂，到1943年时德国有11套直接液化装置投产。这项全新的煤液化技术被称为第一代煤直接液化技术。1 973年中东战争后的世界石油危机 ，使煤直接液化新工艺的研究开发重新得到重视。 大部分的研究工作重点放在如何使反应条件变得温和减少成本，因为第一代煤液化技术反应条件较为苛刻，温度要求460℃，压力要求高达70MPa。随着催化剂、供氢溶剂及其重质化和固液分离技术的发展，发达国家相继开发了多种第二代煤直接液化工艺，如美国的氢 - 煤法 （ H- Coal）、溶剂精炼煤法（ SRC）、供氢溶剂法 （EDS）及德国开发的二段液化新工艺（IGOR），还有俄罗斯的TTI工艺。这些新的工艺还是存在着诸多问题，未能实现大规模工业化实验。在第二代技术的基础上，发达国家对以前的工艺做了进一步优化，以减少投资成本为主线，相继开发了第三代的煤直接液化技术。具有代表性的几种煤直接液化工艺有：德国的改进 IGOR 工艺；美国碳氢化合物研究公司 ( HTI )两段催化液化工艺 ； 日本的 NEDOL工艺 。下面着重介绍一下第三代煤直接液化技术的工艺：德国煤液化精制联合工艺即IGOR工艺是由德国矿业技术有限公司（DMT）等企业在 20 世纪 90年代初改进了原IGOR工艺，形成了更先进的 IGOR工艺。反应压力降到30 MPa, 原料煤为鲁尔地区高挥发分烟煤。 将两段催化加氢催化剂由原来的赤泥改为新的铁基催化剂，但用量太大超过了2% 。固液分离用蒸馏的方法取代了机械方法，提高收率减小污染。IGOR工艺特点：把循环溶剂加氢和液化油提质加工与煤的直接液化串联在一套高压系统中，避免了分立流程物料降温降压又升温升压带来的能量损失，经过这样的改进，总的液化厂投资可节约 20 % 左右；IGOR工艺具有最大的煤处理能力；IGOR煤液化工艺产出的煤液化油中的N和 S 含量已降到 10-5数量级，煤液化油不仅收率高，而且质量好；减少了工艺过程和装置、循环油量、气体烃的生成和废水处理量；在固定床催化剂上使二氧化碳和一氧化碳甲烷化，使碳的损失量降到最小。美国 HRI 公司在 20世纪 60年代初，就在石油渣油加氢裂解工艺 ( H-Coal法 ) 基础上，开发了一段沸腾床催化加氢液化煤的氢-煤法工艺。HTI 工艺 在 H-Coal工 艺 的基 础 上，改进成两段催化液化工艺 。美国 HTI 催化两段煤直接液化工艺技术煤加氢液化过程大致可分两步：热解抽提和加氢裂解，其反应本性不同，需要的反应条件也不同。 两段液化法就是把这两步分开，在不同的反应器中进行：第一段反应后先进行脱灰，这一步可用廉价的铁催化剂，不必回收 ；第二步由于煤液化残煤和矿物质已经在第一步中除去，故可采用高活性催化剂。 HT I 工艺主要特点：采用特殊的液体轮回沸腾床反应器，到达全返混反应器模式和 HT I 拥有专利的铁系胶状高活性催化剂，用量少；反应条件比较温和 ，反应温度 440 ℃～ 450 ℃ ， 反应压力 17 MPa；固液分离采用临界溶剂萃取的方法，从液化残渣中最大限度回收重质油 ，从而大幅度提高了液化油收率，同时也是收率较高的工艺 ；在高温分离器后面串联有在线加氢固定床反应器 ，对液化油进行加氢精制。日本的 NEDOL工艺日本近 20 年来在煤液化方面投入了较大的资金 , 作为解决能源问题的阳光计划的核心项目之一 ,日本的煤液化工艺开发主要针对次烟煤和低级煤，开展了褐煤液化项目和烟煤液化项目。并且完成了项目中试。目前日本的煤液化技术已达到世界先进水平。日本新能源产业技术开发机构 ( NEDO )集中美国、 西德及本国三种烟煤液化方法的优点 , 开发了 NEDOL工艺。 本工艺为一段液化法 , 实质上是 EDS 与德国新工艺的改进与结合 , 油质高于 EDS，操作压力低于德国新工艺，但其工艺流程较复杂。NEDOL工艺特点：反应压力较低 ，为 17 MPa-19 MPa，反应温度 455 ℃-465 ℃；催化剂采用合成硫化铁 ；固液分离采用减压蒸馏的方法 ；配煤浆用的循环溶剂单独加氢，以提高溶剂的供氢能力。以上新的工艺虽然经过中试但都未实际商业化运行，前期所建设的实验装置大多被拆除或停止使用。1997年神华集团鉴于世界上没有实际工业化范例，各国工艺存在差距，决定取长补短，吸收引进国内外先进成熟的工艺，进行技术创新，设计出了有自主知识产权的百万吨及煤直接液化示范项目。2005年4月神华集团在鄂尔多斯开工建设的神华煤制油工厂是世界上唯一的煤直接液化工厂，从2008年调试运行成功，目前经过很多次技术改造，目前生产稳定，开工率高。神华集团煤制油的技术代