膨润土钠化设备改造与分析.docVIP

钠化生产线技术改造分析 师连波 建平华特北方化工有限公司 辽宁朝阳122431 摘要：通过对原来的钠化生产线的工作过程分析，找出其存在的问题，找出产品指标不稳定的原因，对设备进行相应的技术改造，使钠化生产线的工作条件趋于合理性和科学性。使钠化片指标更加趋于稳定，钠化效果更加理想。 关键词：钠化生产线改进，稳定的工作过程，理想的钠化效果。 长期以来,困扰着人们的生产质量问题始终是生产与技术管理者十分头痛的问题，究其原因，主要是其生产设备工作过程稳定性是其最关键的关键。用于铸造膨润土与冶金球团及泥浆用膨润土的钠化生产线多数一直沿用第一步对辊齿破，二步对辊破碎，三步皮带称计量重量通过自动控制设备加碱，人工加水搅拌混合，四步再次搅拌混合，五步分两次对辊挤压，当中通过输送带传送，最后送到大的场地料堆的这种生产线，这样的生产线相对用装载机混料有了较大的进步，但是这种生产线仍存在着产品指标波动大的问题。针对目前这种生产线存在的问题，我们设计出新型组合稳定供料的生产线，解决了传统钠化生产线难以克服的问题。 一 传统生产线结构形式及存在的问题 1.传统生产线第一步是对辊齿破，对辊齿破上面的为开放型大料斗，通常情况下由装载机将需钠化生产的原矿加入料斗中，料斗的一侧加装着振动器，如果有较大的料块堵住不下料时由振动来使料下行到齿破对辊，时常出现不下的情况。 这一步生产存在的问题是，较大的料加入使各种料的配比不均稳定，并且有堵住不下料被迫停车来人工处理。而且有的较大的料块在料中埋着刨大块的人员根本看不着。当装进料斗后堵住不下料时才显现出来。这样一来便加大了加工人员的劳动强度。 2第二步生产线是经对辊齿破破碎的料自然落到输送带上送到下一步对辊破碎对辊上面的入料口，自然落到破碎对辊上进行二次破碎。在这一过程中，虽然对辊上装有铁罩，但还是时常有石块飞出，潜在着不安全的因素。 这一步存在的问题是，当有较硬的料块与石头存在时，当对辊挤压时，一是造成石块的飞溅易造志击伤工作人员，另外硬料在对辊表面长时间滑动对对辊造成不必要的磨损。 3、第三步生产线是经对辊再次破碎的较小块的膨润土原料，通过带有皮带称的输送带将料送到双轴对相旋转的搅拌混料设备中，这一步当原料通过皮带称时，电子称对其进行的重量称量，并将相关的数据以电信号的方式传送给皮带加碱机，加碱机根据原料的多少加入一定量的碱于搅拌混料设备中，此时并由人工控制加一定量的水，水与膨润土与碱通过搅拌叶旋转搅拌混合并从混料槽的一头边搅拌混合边送料至另一头的出料口，当混合到另一头时，料通过设在搅拌槽下面的出料口自动排出于输送带上并送到下一步搅拌器中。 这一步是钠化生产最为关建的一步，在现在的生产线设计中存在着加入水量不能随着原料的多少来实现加水与原料多少的同步比例对加。造成原料加量大时，水的加量不足，而当原料较少时，加水量偏高的局面。当加水少时造成碱不能与膨润土反应具有合适的条件，钠化效果不理想，当加水多时，料形成较稀的半流体状，在下步的挤压中，造成挤压效果差的后果，同样造成钠化效果不理想。同时，当加水量过高时，在以后的挤压对辊时出现搅拌料在挤压对辊上滑动，不下料的现象，使料蓬在对辊上，被迫停车的需人工处理的现象。同样加大的工人的劳动量的问题。 另就生产线中皮带称加碱信号反馈过程中，也存在加碱滞后毛病。当原料快速增多时，此时加碱机不能快速适应这一情况，造成料增加的初期加碱量不足，当原料量快速减少时，这一过程中，又造成加碱量的不足。还有更为严重的问题是：生产者过于追求产量的最大化，而不注重产品质量问题，在给料量大于加碱机的最加碱量后，造成加碱比例严重失调。钠化剂严重不足，直接影响到钠化产品的质量。 二 新一代钠化生产线的结构与原理 在现实生产中，影响膨润土钠化效果的因素有很多，但是在其它条件不变的情部下 如原料的质量，与碱起反应的效果等 。为提高钠化生产线的钠化效果，我们在原有的基础之上又对设备进行了部分的改进，这样即减少了进料过程中停车处理齿破料斗堵的现象以及加碱不均等现象。使加碱与加水与原料的配比更加合理与科学。 第一步是在齿破的料斗上口处加一斜坡式格筛，使较大的料块在加入料斗时就被筛选出来，不至于造成使大的料块堵住齿破口的现象。同时大的料块被筛出后，没有细的料掩盖，这样人工刨时很容易被发现，而进行破碎操做。 第二步是在下一步对辊破碎时，采用对辊排石螺旋线槽单辊方式，使较硬的料块与石块通过对辊沟排出的效果，以达到排石的目的。这种设计一方面可以减少石块在对辊上激烈撞击飞出伤人的可能，同时减少石头对设备的损伤，并且有提高钠化原料纯度的效果。可畏是一举三得。 第三步是在经对辊破碎后的原料，不直接送到皮带称去，而是通过加一步输送带，再加一步拱土机。通过加的输送皮带把经对辊破碎的原料送到拱土机的储料斗中，由于拱土机的料斗有较大的