03.粗加工.docVIP

第三章 粗加工 粗加工Area Clearance Machining 在PowerMILL中提供了三种基本粗加工方式.分别为平行、环绕、外型及插铣如下所示，而粗加工在工法选单中又区分为2.5D与3D粗加工。 平行Raster 以并行线之方式，加工模型轮廓与素材间的材料。 环绕 Offset 以等距补正方式，移动刀间距切削模型轮廓与素材间的材料 。 外型 Profile - 只沿模型轮廓外型单刀加工. 。 任一加工方式皆具有相同之参数设定如公差、预留量、刀间距、每层下刀、口袋加工及切削方向等等相同参数选项。 插铣 Plunge Milling 以快速的方式及稳定的刀负荷移除较深的材料 。 平行粗加工 以下将说明平行粗加工之相关设定及其意义。 平行粗加工操作说明 1)由下拉菜单选取档案 → 范例 开启名称为 speaker.dgk 之模型。 2)定义刀具为圆鼻刀，直径=20mm，圆角半径=3mm，刀长= 100mm。 3)定义素材计算方式为最小/最大值。 4)定义进给率选单，参数值自定。 5)定义提刀高度设定选单，绝对高度-设安全高度=100，起始高度=80 增量高度-设提刀类型为相对值，安全高度=2 ， 起始高度=1。 6)定义刀具起始点选单，设定自动，素材中心安全高。 7)选取工法选单如下图所示，点选3D粗加工 → 平行粗加工选项。 8)设定选单参数 a.名称 Rough raster b.公差=0.1，预留量=1.0 c.刀间距=9 d.每层下刀=5.0 e.切削方向=双向 f.加工顺序=在….之前 切削方向=顺铣 g.进刀移动=斜向下刀 h.勾选圆弧平顺化 i.勾选全刀宽侦测 j.角度=手动90° 9)执行 -取消 产生路径结果如下： 10)若需变更参数可点选以下两个选项，做路径重新计算。 编辑现有刀具路径 产生新的批次路径 平行粗加工选项说明 轮廓选项 Profiling 此参数设定只作用于平行粗加工，其作用在于当平行粗加工后，自动沿模型的外形轮廓加工一刀，以避免因平行加工所产生之三角余料。 加工顺序 When 此参数提供了四种，定义轮廓外形加工顺序： 无None –不作轮廓外形加工。 在…之前Before – 先作轮廓外形加工再做平行加工。 随时During – 以最少提刀模式自动判断加工顺序。 在…之后After –先作平行加工再做轮廓外形加工。 切削方向 Cutter Direction 此为定义轮廓外形加工之切削方向。 双向Any – 以不提刀双向方式加工。 顺铣Climb – 自动侦测模型顺铣方向作为加工方向。 逆铣Conventional –自动侦测模型逆铣方向作为加工方向。 轮廓切削补正 Final Profiling Pass 这个选项设定打勾时，输入补正数值后。可在每层加工轮廓外形时，依补正值沿外型加工一刀，后再依预留量设定再沿外形铣最后一刀。如下图： 可选择每层精修或 单层一刀精修 移除多余路径Remove Unnecessary Raster Spans 当以较大刀具加工时，因平行加工可设定自动轮廓外形加工，故可能造成重复之路径，所以当此参数被设定时，较小的区域将不产生平行路径，而只做外形轮廓加工以免重复路径。 全刀宽切削侦测Minimise Full Width Cuts 当使用平形粗加工时，在某些区域可能发生刀具全刀宽加工现象，造成刀具过大负荷及磨损，若将此参数设定为开启，则系统将自动侦测并尽可能改变加工顺序或位置，以避免全刀宽现象产生。 平均刀间距Maintain Constant Stepover 当平形加工时，若皆以固定间距加工时可能会造成最后区域变为薄片状，若使用舍弃式刀刃时将造成刀片断裂或磨损。故此时可开启此参数，系统将自动避免此一现象发生。如下图所示： 角度 区域Area– 此参数系统将以范围为单位求出一最佳之角度。 口袋Pocket – 相同之区域以一最佳角度加工。 模型Model – 整个模型依一最佳角度加工。 Z层别Level– 依层为单位分别侦测后每层以一最佳角度加工。 手动 Manual Angle–使用者自定一角度作为加工角度.如下图： 环绕粗加工 此方式将所设定之刀间距，以等距补正的方式产生环绕式的刀具路径，当刀间距大于刀具直径时PowerMIL将自动控制刀间距以避免残留余料现象。 以下将说明PowerMILL环绕式粗加工之相关设定及其意义。 环绕粗加