无模铸型快速制造技术的工作原理及特点.docVIP

　1 无模铸型快速制造技术的工作原理及特点 　　无模铸型快速制造技术是将CAD计算机三维设计、快速成形技术与树脂砂造型工艺有机结合而开发出的一种数字化制造的综合技术，它利用快速成形技术的离散/堆积成形原理，进行了工艺和结构的创新而开发出的拥有自主知识产权的一种先进的数控制造技术与装备。它无需模具，能够快速、柔性、准确地制造内腔及表面均为复杂的铸型、模具，特别适合单件、小批量、形状复杂的大中型铸型、铸造模具的制造及新产品的试制[1]。其工艺原理见图1[2]： 图1 无模铸型快速制造技术工作原理 　　无模铸型快速制造技术的主要特点是： 　　(1)无需模样，减少制作模样的人力、物力和财力的浪费。 　　(2)省去制作模样的时间，缩短制造周期。 　　(3)用数字技术控制，制作的形状、尺寸准确，大大减少加工余量。 　　(4)可制造任意复杂形状的铸型、模具，愈复杂愈显示其优越性。 　　(5)全自动操作，劳动强度低，且对工人技能要求低。 　　(6)原材料易得，可回用;无需模样，可节省大量国家资源，完全符合国家环保的要求[3]。 　　2 用无模铸型快速制造技术制造铸造模具的方法 　　我们在用无模铸型快速制造技术制造铸造模具时主要用下列方法： 　　(1)单件、小批量、个性化金属零件的制造 　　单件、小批量、个性化金属零件不用制造模具，可用无模铸型快速制造装备直接做出它们的毛坯铸型，浇注相应的金属液，即可得到零件毛坯，加工后便可。如：作为展品用的水轮机转轮模型(直径?320，高210，重35kg)就是没有做模具，直接用无模铸型快速制造装备做出来的，见图1、图2。又如：KPS140-150单级双吸离心泵的泵盖、泵体，也是在没有模具的情况下，直接用无模铸型快速制造装备做出来的，见图3~图8。客户特殊要求的个性化产品CBK300B真空泵叶轮(直径?570，高350，重283kg)是在CBK300A真空泵叶轮的基础上改进设计的，同样没有做模具，用无模铸型快速制造装备做出来的，见图9、图10。 　　(2)批量生产铸件的铸造模具 　　批量生产的铸件一般都要制造模具，通常是先制造模具毛坯的木模，用木模造型→浇注→金属毛坯→加工成模具。我们则无需制造毛坯木模，直接用无模铸型快速制造装备造型做出模样毛坯的铸型→浇注→金属毛坯→加工成模具。省去制造木模的时间和费用，同时由于用无模铸型快速制造装备制作的形状、尺寸比较准确，可减少毛坯的机械加工余量，有些地方可留一定的打磨量，经适当打磨即可。因此，可缩短模具的制造周期，提高模具形状、尺寸的准确度，同时降低模具的制造成本。如：蜗轮箱壳(外形尺寸为235×195×45，重5.5kg)需要批量生产，我们用无模铸型快速制造装备做出蜗轮箱壳的上、下铸型，浇注出铸铁的蜗轮箱壳模样毛坯，经适当打磨，就可成为蜗轮箱壳模样，将其装配在型板上则成用于批量生产的模具，见图11~图14。又如KPS140-150单级双吸离心泵的叶轮芯盒上的叶片模，也是用无模铸型快速制造装备做出叶片模的上、下型，浇注后得到叶片模的毛坯，经适当打磨即成叶片模。见图15~18。 　　(3)内外表面比较复杂的模具可用无模铸型快速制造技术制造以砂为骨干材料的 　　砂、树脂复合模，再翻石膏模，修整石膏模后翻成塑料模，便可用于批量生产。如：KPS140-150单级双吸离心泵泵盖、泵体的上、下模就是用此种方法做出来的，见图19~ 22。 　　3用无模铸型快速制造技术制造铸造模具操作的注意事项 　　用无模铸型快速制造技术制造铸造模具操作时注意如下： 　　(1)在CAD三维设计时，除了考虑通常铸造模具设计的原则外，还必须考虑砂、树脂复合模的特点，在设计时加以注意。如： 　　1)为了提高模具的强度、刚性，在设计时做出适当的沟槽，便于安放加强钢 　　2)在模具的配合面，考虑固化剂扩散、渗透对尺寸精度的影响，对这部分尺寸应作修正。 　　3) 对模具和型板的装配、模具间的装配或安装活块处应预留装配调整孔。 　　4)经常相互磨擦比较厉害的面，应考虑镶金属块。 　　5)模型、芯盒起模时的敲击处必须预留安装敲击块的位置，并注意敲击块和模具的连接。 　　(2)造型时调整相关的参数。 　　1)为了在随后的处理操作中不易损坏，必须提高铸型的强度，也就是要增加树脂的加入量，树脂的加入量可提高至2.5～3%。为此，要改变铺砂机构筛网的目数，增加铺砂机构的震击力度;否则，砂下落不顺，铺砂量不足; 　　2)为了提高模具的形状、尺寸的准确度，喷头喷咀的孔径可适当选小; 　　3)根据模具各处的精度要求不同，可调整砂层的厚度。 　　(3)后处理操作要点 　　1)造型完成后要放置至少2小时，让铸型适当硬化，提高强度，并在运输、搬运时采取一定措施，防止铸型变形。 　　2)打磨前必须经130～150℃保温2～4小时，让