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3D成型用于精密铸造生产工艺研究 　　【摘要】目前熔模铸造行业中，蜡模主要采用将蜡压入模具的方式制成。该方法工序繁杂，生产周期长，原辅材料费用比砂型铸造高，生产成本较高。将3D成型技术应用于蜡模的制作，其所制蜡模的结构可以复杂化、不受分型面的影响，制作的蜡模尺寸精度较高，为新产品研发提供了很好的支持。 　　【关键词】熔模铸造 3D成型 新产品 复杂 精度 　　一、引言 　　熔模铸造通常是指将易熔材料制成模样，在模样表面包覆若干层耐火材料制成型壳，再将模样融化排出型壳，从而获得无分型面的铸型，经高温焙烧后即可填砂浇注的铸造方法。由于模样广泛采用蜡质材料制作，故常将熔模铸造称为“失蜡铸造”。现今国内大多采用压力将糊状模料压入成型的方法制作熔模。压制熔模之前，需先在压型表面涂分型剂，以便从压型中取出熔模。该蜡模制作工艺过程较复杂，设备及辅材成本较高，小批量生产成本较高。 　　二、熔模铸造中3D成型技术的应用 　　（一）利用3D成型技术制作的产品展示 　　我公司2011年开始引进3D成型技术，目前已熟练掌握将3D成型与精密铸造相结合的制造工艺，并利用3D成型与精密铸造相结合的生产工艺制造了各种结构复杂的产品，产值约4000万，取得了客户的肯定有好评，主要包括泵、阀、喷水推进器等（如下图所示）： 　　图1 HC-276高速泵 　　图2 Zr-702旋塞阀 　　图3 Zr-702止回阀 　　图4 ZTA2导流罩 　　图5 ZTA3叶轮 　　图6 ZTA3导叶体/叶轮 　　（二）3D成型技术用于熔模铸造的工艺 　　目前在制造业特别是航空、航天、国防、汽车等重点行业，基础的核心部件一般为金属零件，而且其中相当多的金属零件是非对称性的，有着不规则曲面或结构复杂的零件，这些零件的生产通常采用精密铸造方法的制作。在铸造生产中，一般需用使用消失模来复制金属零件，而消失模的制造多数是通过金属模具获得，因此金属模具的加工成为铸件生产的瓶颈。 　　随着3D成型技术的发展，目前已能快速、直接的生产精密铸造所需的消失模，解决了传统铸造中模具研制周期长、成本高和难以制作复杂曲面等难题。3D成型技术与铸造、数控加工等制造手段相结合为现今模型、模具和新产品等制造提供了强有力支撑，不但降低生产成本，提高生产效率，而且还使铸件更具有个性化、多样化。 　　3D成型技术又叫增材制造，与传统的减材制造相比，它是一种将三维数据先离散后聚集方法制造实体零件，通常是先将原料一层一层的叠加，然后逐层激光烧结而成。它是以三维的数据模型为基础，首先在计算机中设计一个数字化三维立体模型，然后把这个模型用计算机的处理软件分割成很多小单元，转化成二维数据，最后再把二维数据累积在一起形成三维模型。 　　3D成型机具有与proe、catia等三维软件对接的能力。3D技术的使用，不但可以得到更加复杂、更加精密的三维模型，而且简化了消失模制作的过程，不再需要使用模具来制作蜡模。对于小批量复杂的蜡模生产，省去了模具的使用费用，同时省去了修模的时间与费用，在新产品的研制阶段效率更高、成本更低。具体工艺如下图： 　　图7 传统熔模铸造工艺与3D成型技术运用于熔模铸造的工艺图 　　（三）3D成型技术用于熔模生产的优势 　　将3D成型技术应用于熔模铸造中，在制造结构复杂、精度要求高、批量小的产品时，比传统的熔模铸造有着不可比拟的优势： 　　（1）消失模的制作不受模具的限制，模型可更复杂化、多样化。 　　（2）消失模的制作更加的快捷、制作成本较低且周期短、精度高。 　　（3）铸件产品的精度更高、研发周期更短。 　　（四）3D成型与精密铸造技术结合在快艇喷水推进系统中的应用 　　在船舶动力系统中，喷水推进系统所需叶轮和导液体，均由多叶片构成，叶片形状按流体动力学原理设计，结构复杂，给模具开模抽芯带来困难，因此传统模具设计与制造工艺周期长，费用高，已严重制约了新产品研发。目前国外采用最有效的方法是，利用3D快速成型技术与熔模铸造相结合，可以克服上述困难，直接生产喷水推进系统的叶轮和导液体的消失模，消失模成型时不受模型形状的约束，成型的消失模经过后续的表面处理，表面粗糙度Ra 可以达到6.3μm，能很好的保证消失模的尺寸精度和表面质量。传统喷水推进器叶轮及导叶体一般采用陶瓷型壳铸造，为提高喷水推进器的性能，采用钛质导液体和叶轮，使装备更轻、效率更高、使用寿命更长、可靠性更佳。产品制壳具体工艺为：用氧化锆粉―锆溶胶―氧化锆砂桨料涂表层，背层及加固层的耐火材料选用莫来砂。由于叶片厚度小，不能有疏松，在浇注系统设计时要科学合理，适当控制浇注温度与型壳温度，采用离心铸造、热等静压等方法以提高浇铸质量，可获得高质量的铸件。 　　图8 叶轮与导液体3D模型 　　图9