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一．铸造成型1.1收缩：铸造合金在液态、凝固态和固态的冷却过程中，由于温度降低而引起的体积减小的现象，称为收缩。缩松缩孔：铸件在冷却和凝固过程中，由于合金的液态和凝固收缩，往往在铸件最后凝固的部分出现空洞。容积大而集中孔洞称为缩孔，细小而分散的孔洞称为缩松。影响缩孔和缩松的因素及防止措施：因素：浇筑温度，合金的结晶范围，铸型的冷却能力越大防止措施：用顺序凝固方法1.1.5铸造应力怎么产生的：铸件凝固后在冷却过程中，由于温度下降将继续收缩。有些合金还会发生固态相变而引起收缩或膨胀，这导致铸件的体积和长度发生变化，若这种变化受到阻碍，就会在铸件内产生应力，称为铸造应力。1.2砂型铸造剖面示意图：上型下型，明冒口，出气冒口，浇口杯，型砂，砂箱，直浇道，横浇道，暗冒口，内浇口，型腔，型芯，分型面。工艺流程！1.3金属型铸造金属型铸造又称硬模铸造，它是将金属液浇入金属型中，以获得金属铸件的一种工艺方法。（永久型铸造）1.4熔模铸造：熔模铸造又称失蜡铸造，通常是在蜡模表面涂上数层耐火材料，待其硬化干燥后，将其中的蜡模熔去而制成型壳，再经过焙烧，然后进行浇注，而获得铸件的一种方法。熔模铸造工艺（重点）1.5压力铸造：在高压作用下，使得液态或半液态金属以较高的速度充填压铸模型腔，并在压力下成形和凝固。1.6铸造工艺设计1.6.2铸件结构的工艺性。1.铸造结构形式：结构外形应方便起模，尽可能减少和简化分型面，铸件的内腔应尽量不用或少用型芯。2.合理的铸件壁厚：铸件壁厚过小，易产生浇不到、冷隔等缺陷；壁厚过大，易产生缩孔、缩松、气孔等缺陷。壁厚应均匀。3.铸件壁的链接：连接处或者转角处应有结构圆角。，厚壁与薄壁间的链接要逐步过渡。4.铸件应尽量避免有过大的平面1.6.4型芯设计的作用是形成铸件的内腔、孔洞、形状复杂阻碍取模部分的外形以及铸型中有特殊要求的部分。1.6.5浇注系统设计：浇口杯，直浇道，横浇道，内浇道。金属型的浇筑位置一般分为三种：顶注式、底注式和侧注式。基本要求：1.防止浇不足缺陷2．液态金属平稳地流入型腔3.能把混入合金液中的熔渣挡在浇筑系统中4能够合理地控制和调节铸件各部分的温度分布，减少或消除缩松缩孔5.结构简单，体积小1.6.6冒口的作用：以为液态金属浇入铸型后的冷却过程中，大部分金属要产生体积收缩，其液态收缩和凝固收缩将导致铸件最后凝固的区域产生缩孔与缩松。这样冒口中的液态金属将补偿凝固过程中的体积收缩，使收缩形成的孔洞移入冒口，最后切去冒口，就可获得致密的铸件。二．塑性成型2.1.1塑性成形特点1.组织、性能好2材料利用率高3.尺寸精度高4.生产效率高，适于大批量生产2.1.2塑性成形分类按成形温度：热成型，冷成型，温成型按成形特点:体积成形，板料成形2.2塑性成形理论基础2.2.1塑性和塑性指标塑性：是指固体材料在外力作用下发生永久变形而不破坏其完整性的能力。2.2.4金属塑性成形的基本规律1体积不变定理：金属固态成形加工中金属变形后的体积等于变形前的体积。2.最小阻力定理：金属在塑性变形过程中，其质点都将沿着阻力最小的方向移动。2.3锻造2.3.1锻造的分类1.自由锻造：利用冲击力或压力。2模型锻造：热态金属胚料放在具有一定形状和尺寸的锻模模膛内3胎膜锻造：在自由锻设备上用胎膜终锻成形4特种锻造：在专用设备或在特殊模具内使金属成形2.3.2锻造工艺1自由锻工艺：生产效率低、金属损耗大和劳动条件差，精度和表面质量差，故适用于形状简单的单件小批量毛坯成形，特别是重、大型锻件的生产过程：绘制锻件图，坯料质量及尺寸的计算，选择锻造工序重点：：(P116)表2-1锻件分类及所用工序2.模锻工艺：生产率较高，生产出的锻件形状复杂程度高，机械加工余量少，尺寸精确，锻件纤维分布合理，力学性能好。但加工成本高，只适用于大批量生产。（1）模锻件图的制定（2）开式模锻：变形金属的流动不完全受模腔限制的一种锻造方式（3）闭式模锻：变形过程中，金属始终被封闭在型腔内不能排出，迫使金属充满型槽而不形成飞边。2.4板料成形：借助常规或专用冲压设备，使板料在专用模具中直接受力分离或变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的产品零件的工艺，板料成形又称为冷成型，简称冲压。按变形性质可分为分离工序与成形工序分辨：：（P123）表2-3常用的冲压工序2.4.1板料冲裁过程冲裁是利用模具使板材产生分离的冲压工序，包括落料、冲孔、切断、修边、切口等。2.4.2板料成形工艺主要有拉深、弯曲、翻边等拉深：也称拉延，是利用模具将冲裁后得到的平板毛坯制成各种开口的空心零件，或将已制成的开口空心件加工成其他形状空心件的加工方法。弯曲：是将板料、棒料、型材或管材等弯成一定形状和角度的零件的冲压工序。分为压弯、拉弯、折弯、滚弯等。2.5旋压成形（了解）2.6（图！）轧制，挤压，