CADCAM1现代制造管理模式L.pptVIP

MRP基本原理 MRP按照基于产品结构的物料需求组织生产，根据产品完工日期和产品结构规定生产计划。即根据产品结构的层次从属关系，以产品零件为计划对象，以完工日期为计划基准倒排计划，按各种零件与部件的生产周期反推出它们的生产与投入时间和数量，按提前期长短区别各个物料下达订单的优先级，从而保证在生产需要时刻所有物料都能配套齐备，不到需要的时刻不要过早积压，达到减少库存量和占用资金的目的。 * （2）大量生产方式的兴起 1908年，世界著名的T型汽车诞生。福特设想像生产别针和火柴那样生产T型车。因此为生产技术进行了一系列的改型，并将改进后的生产方式称为大量生产方式。其特点： ●产品、零部件标准化，装配的简单化 ●在劳动组织上，最大限度地采用分工的原则 ●采用流水生产线生产方式，总装每辆轿车的工时由750分下降到93分，减少88％；每台发 动机所需要的工时由750分下降到226分，减少62％。 ●在组织结构上，追求纵向一体化 从手工生产方式到大量生产方式 * 重要成果： ●大幅度地降低汽车成本（T型车(Tin Lizzie)刚出现的1908年，价格是850$(中学教师一年收入)，1926年为290$） ●社会需求的猛增，又进一步刺激了汽车工业的飞速发展 1903年——第一年生产汽车——产量1700辆 1908年——T型车投产——上升到一万辆 1914年——装配线满负荷时——猛增到30万辆 1923年——本国总产量达190万辆，占世界汽车总产量 44％ ●劳动生产率大幅度提高 1908年——514分钟（8.56小时）/每辆车 1913年——2.3分钟/每辆车 1914年——流水生产线1.19分钟/每辆车 ●推动了世界汽车工业的进步 从手工生产方式到大量生产方式 * (1)大量生产方式的衰落 缺乏柔性是MP致命的缺陷 纵向一体化的组织结构形成了臃肿官僚的“大而全”体制 以过量的库存、过多的供应厂家、过多的工人和过大的生产场地作为连续生产所必须的缓冲 从大量生产方式到精益生产方式 * 地 区 比 较 内 容 平 均 值 在日本的日本工厂 在北美的日本工厂 在北美的美国工厂 欧洲 生产率（小时/辆） 质量（百辆车装配缺陷） 生产场地（平方英尺/年·辆） 返修区大小（占装配场地％） 8种代表零件库存（天数） 加入工作小组的工人比例（％） 工作轮换（0—不轮换） （4—常轮换） 平均每个雇员建议数（条） 职业等级数 新工人培训时间（小时） 缺勤率（％） 焊接自动化程度（％） 油漆自动化程度（％） 装配自动化程度（％） 16.8 60.0 5.7 4.1 0.2 69.3 3.0 61.6 11.9 380.3 5.0 86.2 54.6 1.7 21.2 65.0 9.1 4.9 1.6 71.3 2.7 1.4 8.7 370.0 4.8 85 40.7 1.1 25.1 82.3 7.8 12.9 2.9 17.3 0.9 0.4 67.1 46.4 11.7 76.2 33.6 1.2 36.2 97.0 7.8 14.4 2.0 0.6 1.9 0.4 14.8 173.3 12.1 76.6 38.2 3.1 1989年世界汽车装配厂比较（平均值） * (2)精益生产方式的产生 第二次世界大战后，日本汽车工业开始起步。1950年春，丰田汽车公司的新一代领导人丰田喜一郎一行到世界最大而且效率最高的汽车制造厂 ——福特公司鲁奇工厂进行了为期三个月的认真考察。回国后，经研究，得出了结论——MP不适合于日本。 丰田的管理者将精力集中于生产过程的整体优化——改进技术、理顺物流、杜绝超量生产、消除无效劳动和浪费、有效利用资源、降低成本、改善质量，达到以最少的投入实现最大产出的目的。 * 生产方式 项目 手工生产方式 大量生产方式 精益生产方式 产品特点 完全按顾客要求 标准化，品种单一 品种规格多样化，系列化 加工设备和 工艺装备 通用，灵活，便宜 专用，高效，昂贵 柔性高，效率高 分工与工作内容 粗略，丰富多样 细致，简单，重复 较粗，多技能，丰富 操作工人 懂设计制造 具