质量综合评价考核系数.docVIP

质量综合评价系数考核办法 1 目的 为实现我厂的质量目标，落实质量责任，强化质量考核，促进产品质量稳定提高，特制定本办法。 2 考核范围 在生产过程中对产品质量造成损失的责任单位：技术部、质检部、生产经营部、生产保障部、各车间 3 考核内容 3.1考核项目 工序交检率，自检合格率，回用率，废品率，设计差错率，工艺差错率，锻、铸件毛坯合格率，工序外委合格率，原、辅材料合格率，关键设备完好率，体系文件执行率，现场服务及时率，工艺执行率，错、漏检率，检验记录正确率。 3.2总系数的分配（权数） 总系数为1，各单位按考核项目分配权数。 3.2.1车间 a．金属模、压铸模、锻模、冲模、精密工段 工序交检率 0.15 自检合格率 0.15 工艺执行率 0.20 回用率 0.10 废品率 0.40 注：工序交检率加权系数0.15，由质检部根据工艺卡上检查员印章统计，主管领导审批确认。自检合格率加权系数0.15，由质检部根据车间提供“工票”进行统计，主管领导审批确认。 工艺执行率加权系数0.20，由技术部根据工艺纪律检查情况进行统计，主管领导审批确认。 回用率加权系数0.10，由质检部按产品损失（回用工时损失）大小统计，主管领导审批确认。 废品率加权系数0.40，由质检部按产品损失（毛坯损失和工时损失）大小统计，主管领导审批确认。 b．木模 工艺执行率 0.40 自检合格率 0.10 废品率 0.50 注：工艺执行率加权系数0.40，由技术部根据工艺纪律检查情况进行统计，主管领导审批确认。 自检合格率加权系数0.10，由质检部根据木模退修单进行统计，主管领导审批确认。 废品率加权系数0.50，由质检部根据报废损失进行统计，主管领导确认。 3.2.2技术部 设计差错率 0.35 工艺差错率 0.35 现场服务及时率 0.20 贯标文件执行率 0.10 注：设计差错率、工艺差错率加权系数0.35，根据设计、工艺差错造成的质量损失（如报废、返修）计算，由车间报技术部确认，主管领导审批。 现场服务及时率加权系数0.20，由各车间报生产经营部确认，主管领导审批。 贯标文件执行率加权系数0.10，由质检部按体系运行检查中发现的不合格项计算，主管领导审批确认。 3.2.3生产经营部 铸、锻毛坯进货检验合格率 0.40 工序外委合格率 0.40 贯标文件执行率 0.10 服务现场生产及时率 0.10 注：铸、锻毛坯进货检验合格率加权系数0.40，工序外委合格率加权系数0.40，由质检部根据废品单、退修单（回用单）来计算，主管领导审批确认。 贯标文件执行率加权系数0.10，由质检部按体系运行检查中发现的不合格项统计，主管领导审批确认。 服务现场生产及时率加权系数0.10，主管领导审批确认 3.2.4生产保障部 原、辅材料进货检验合格率 0.40 关键设备完好率 0.20 现场生产服务及时率 0.30 贯标文件执行率 0.10 注：原、辅材料进货检验合格率加权系数0.40，由生产保障部统计，主管领导审批确认。 关键设备完好率加权系数0.20，由生产保障部统计，主管领导审批确认。 现场生产服务及时率加权系数0.30，由各车间报生产经营部确认，主管领导审批。 贯标文件执行率加权系数0.10，由质检部按体系运行检查中发现的不合格项计算，主管领导审批确认。 3.2.5质检部 错漏检率 0.50 检验记录正确率 0.40 贯标文件执行率 0.10 注：错漏检率加权系数050，由质检部统计，主管领导审批确认。 检验记录正确率加权系数0.40，由质检部统计，主管领导审批确认。 贯标文件执行率加权系数0.10，由质检部按体系运行检查中发现的不合格项统计，主管领导审批确认。 4 质量损失的划拨 4.1 在生产过程中造成的质量损失，由责任单位100%承担损失产值，跨单位的需把产值划拨给修理单位。 4.2 经用户调试的模具，前三次返修由责任单位承担损失，跨单位的需划拨产值，第四次（或以后）返修，责任单位不仅承担损失，而且还要对其进行考核。 4.3 产值划拨由质量检查部判定责任，技术部确认，生产经营部执行。 5 考核管理 5.1 每月10日以前，各考核执行单位将报表上报公司办。 5.2 公司办按考核项目分配权数计算各单位的总系数。 5.3 本考核办法的解释权归公司办。 2003年2月21日 填报单位： 项 目 单 位 工序交检率 自检合格率 废品率 回 用率 体系文件执行率 锻 铸 件