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检验的类别 型式检验（例行检验）：新产品或条件变更引起的全特性检验。 出厂检验（交收检验）：正式生产的产品在交货时必须进行的最终检验。 4 不合格品控制 分类处置： 1.报废 2.返工 3.返修 4.原样使用 8 （2）返工：能够返工的不合格品可以完全消除不合格，并使质量特性达到原来的要求。显然，能够返工的不合格品是轻微不合格。因此确定轻微不合格品返工处置是比较简单的，可由检验人员自行决定。 （3）返修；返修与返工的区别在于返修不能完全消除不合格，而只能减轻不合格品的程度；此类不合格品已经不能满足原来的要求，通过翻修只能满足预期的使用要求。 （4）原样使用：原样使用也称为直接回用，就是不加返工和返修，直接交给用户。这种情况必须有严格的申请和审批制度．特别是要把情况告诉用户，得到用户的认可。 OC曲线的影响因素分析 31 当p0和p1已定为AQL和LTPD，则其允收概率各为（1-α）和β OC曲线的倾斜度越大，或者p0和p1 间距越小，则抽样效率越高。 理想的OC曲线, p0和p1 相等。 抽样风险 1）生产者风险：抽样验收将合格批产品错判为不合格批给生产者带来的风险。生产者风险概率α一般规定（供需双方认可）在0.01到0.10之间取值，实际中常取α=0.05，其含义是抽样方案可能导致在100批合格产品的检验中，平均有5批被错判为不合格品而使消费者拒绝接收。 2）消费者风险：抽样验收导致将不合格批产品错判为合格批产品给消费者带来风险。这种风险是必然的，但是有一个容忍限度，一般规定（供需双方认可）为β=-0.10，其含义是抽样方案可能导致在100批不合格产品的检验中，平均有10批被错判为合格品批使消费者 接收。 37 AOQ 设交验产品的批量为N，不合格率为p，样本容量为n，合格判定数为C，接收概率为L（p），拒收概率为1-L（p）。 两种情况，一是单次抽样检查就被接收的产品批，其中一般还含有（N-n）×p件不合格品；二是被拒收批，这些产品要经过全检，全检后发现的不合格品必须全部换成合格品，因此拒收批中不合格品数为0。 综合有产品平均出厂质量为： AOQ=[L（p）×（N-n）×p]/N 38 （2）重复性： 系统的变差 重复性是由一个评价人，采用一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值的变差。特点是在相同的测量系统下，多次测量，获得多个测量数据，通过分析每次测量获得的数据之间相近的程度，评价测量系统的重复性。感性地讲，如果测量系统质量好，多次测量的结果应该很接近，甚至等同。因此重复性变差越小越好。 9 （3）在现性： 系统的变差 再现性是由不同的评价人（如操作者A和操作者B），采用相同的测量仪，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。再现性变差与重复性变差之间的差别是操作人不同，这实质是测量系统发生了变化，因为人员是测量系统的一部分。 10 极差法：短期方法，快速的近似值，不能区分重复性和在线性。 均值—极差法：长期方法，将变差分解为重复性和再现性、但不确定两者的相互作用。 ANOVA方差分析法：标准的统计技术，可将变差分为四类：零件、评价人、零件与评价人之间的相互作用，以及量具造成的重复误差。 重复性及再现性分析指南 42 均值极差法 当重复性比再现性大时: --量具需要维修 --量具应重新设计来提高刚度 --改进量具的加紧和定位点 --存在过大的零件内变差 当再现性比重复性大时: --评价人需要更好的使用量具的培训 --需要更好的操作定义 --量具上的刻度不清楚 --需要夹具来提高使用量具的一致性 45 FMEA的作用 失效分析（FTA） 潜在失效模式及后果分析（FMEA） 失效已经产生 核心是纠正 诊断已知的失效 指引开发和生产 失效尚未产生 核心是预防 评估风险和潜在失效模式的影响 指引贯穿整个产品周期 严重度 S 严重度（S）是潜在失效模式发生时对下序零件、子系统、系统或顾客影响后果的严重程度的评价指标。严重度仅适用于后果。要减少失效的严重度级别，只能通过修改设计来实现，严重度的评估分为1～10级。 探测度 D 探测度（D）是指在现行的过程控制中，零部件离开制造工序或装配工位之前，缺陷有可能被发现并阻止失效发生的可能性。缺陷越容易发现，其消除的可能性越大，风险越小。这些控制方法可以是像防错夹具之类的过程控制方法，或者统计过程控制（SPC）。 频度 O 频度（O）是指某一特定失效起因或机理出现的可能性。通过设计更改来消除或控制一个或更多的失效起因或机理是降低频度数的唯一途径。 风险顺序数（RPN）是严重度数（S）、频率