2-2金属切削过程的基本规律.ppt

第3章 金属切削过程及其基本规律 3.1 研究金属切削过程的意义及方法 3．1．1 研究金属切削过程的意义 通过研究揭示金属切削过程的变化规律，用于指导生产。它是研究切削力、切削热、刀具磨损及加工表面质量的基础。 3．1．2 研究金属切削过程的方法 从研究切削层是怎样被切下来入手，找出影响切削变形的因素，从而归纳出变形的规律。具体方法有： ⑴侧方格变形观察法； ⑵高频摄影法； ⑶快速落刀法； ⑷扫描电镜显微观察法； ⑸光弹性，光塑性试验法等。 3.2 金属切削过程 以直角自由切削塑性材料的条件来描述切屑的形成过程。 如图3．2所示，切削层AFHD可以看成是由许多平行四边形组成。当这些扁块受到刀具前刀面的推挤时，便经过滑移形成另一些扁块。由此可知，切屑的形成过程是切削层受到前刀面的挤压后产生的以滑移为主的塑性变形过程。 1．第一变形区（剪切变形区）变形过程 从OA开始发生塑性变形到OM线，晶体的剪切滑移基本完成，是金属在剪切面上的变形。称为金属的剪切变形区。 其变形的主要特征就是沿滑移线的剪切变形以及随之产生的加工硬化。变形性质为塑性变形。 研究该区可以确定切削力和切削功率消耗，是机床刚度设计的依据。 前刀面推挤切削层时，产生应力场，在应力场中找到剪应力τ达到材料屈服强度τs的各点，连接各点，可以得到曲线OA。称为始滑移线。 当切削层中某点P向刀刃运动到达点1位置时，剪应力τ达到材料的屈服极限τs，沿OA线发生滑移，同时继续向前运动。复合的运动使点1进入点2的位置，2与2′之间的距离就是滑移量。由于塑性变形中发生强化现象，要继续滑移必须不断提高应力τ。而P点继续向前运动时，它所受到的剪应力不断增加，乃至不断再发生滑移．如33 ′、44′。当到达4点后被切材料的流向与前刀面平行，不再滑移，故OM称为终滑移线。 3.2 金属切削过程 在一般切削速度范围内，这一变形区的宽度仅为0.02~0.2mm。切削速度愈高，宽度愈小。因此可以将变形区视为一个剪切平面，称为剪切面；剪切面与切削速度夹角以φ表示，称为剪切角。 2．第二变形区（内摩擦变形区）变形过程 切屑沿前刀面排出时受到前刀面推挤与摩擦的区域。称前刀面上内摩擦变形区。是切屑进一步发生塑性变形的过程。 其主要表现为：靠近前刀面的切屑底层金属晶粒的纤维化，离前刀面越近纤维化现象越明显。 其主要是因为：该层金属粘附在前刀面上，使其流动速度非常低(这种切屑底层流动速度较其它部分缓慢的现象称为滞流现象,该金属层叫滞流层)，而上层金属仍在高速向前流动,这样就在切屑底层里的各层金属之间产生了剪切 应力,层间剪切应力之各称为内摩擦力。刀屑这种摩擦实质上是切屑底层内的剪切滑移。变形性质为塑性变形。 3．第三变形区（已加工表面变形区）刀具与已加工表面间的摩擦区。 是第一变形区的塑性变形扩展到切削层的下方金属，在后刀面的法向力FαN和摩擦力Fα的作用下，使工件产生的塑性变形和弹性变形。该变形区的变形及应力状态对已加工表面的质量影响最大。 引起变形的主要因素： ⑴刀刃都有钝圆半径，被切金属与基体的分离点在该圆弧段上是随机的。 ⑵刀具磨损，在后刀面上会产生一无后角的磨损平面。 ⑶由于工件材料的弹性恢复，使已加工表面与后刀面接触变长。 3.2.2切屑变形程度的度量方法 切削过程中，切削层金属变形主要表现在剪切面上的剪切滑移，其次表现在切屑的收缩、卷曲和加工过程中的硬化。 变形程度的度量方法一般用切削厚度压缩比和相对滑移ε表示。 ⑴切削厚度压缩比Ah 切削层金属在刀具的作用下变成切屑，切屑厚度膨胀，切屑长度收缩（如图3-3）。 3.1.2 切屑类型与变形系数 ⑵相对滑移ε 若刀具沿切削速度方向移动一个距离，则滑移剪切面移动的距离ΔY与滑移剪切面沿自身方向窜动的距离ΔS之比，即为相对滑移量。滑移剪切面与切削速度方向之间的夹角称为剪切角，记为Φ。 图3-4 理想化的剪切面上的相对滑移 图3-5Ah-ε关系曲线 切削厚度压缩比和相对滑移的关系 ⑴切削厚度压缩比Ah并不等于相对滑移ε； ⑵当Ah＞1.5时，对于某一固定的前角，相对滑移ε与切削厚度压缩比Ah成正比。因此在一般情况下，切削厚度压缩比可以在一定程度上反映相对滑移ε的大小； ⑶当Ah =1(即hch =hD)时，而相对滑移ε并不等于零；即切屑还是有变形的； 切削厚度压缩