防尘罩盖冲模设计说明书.docVIP

目 录 1 工艺性分析 1 1.1零件图分析 1 1.1.1 零件图结构分析 1 1.2 零件工艺性分析 1 1.2.1 尺寸精度 1 1.2.1 材料要求 1 2 工艺方案的确定 3 2.1冲压基本工序的确定 3 2.1.1 工序数目的确定 3 2.1.2 冲压工序顺序的确定 3 2.2冲压方案的比较确定 3 2.2.1 方案的比较 3 2.2.2 方案的确定 3 3 工序设计和工序尺寸计算 4 3.1毛坯尺寸的计算 4 3.1.1 确定修边余量 4 3.1.2 毛坯尺寸的确定 4 3.2工序设计尺寸及其计算 5 3.2.1 工序尺寸计算 5 3.2.2 各步工序简图及其尺寸 6 4 工艺设计与计算 7 4.1落料模刃口尺寸计算 7 4.1.1 落料凹模刃口尺寸计算 7 4.1.2 落料凸模刃口尺寸计算 7 4.2排样设计 7 4.2.1 冲裁件的排样 7 4.2.1 搭边 7 4.3冲孔凸凹模刃口尺寸计算 8 4.3.1 冲孔凸模刃口尺寸 8 4.3.2 冲孔凹模刃口尺寸 8 4.4拉深工作部分尺寸计算 9 4.4.1 拉深模工作部分尺寸计算 9 4.4.2 拉深凸凹模的圆角半径 9 4.5冲压工艺计算 10 4.5.1 冲裁力的计算 10 4.5.2 拉深力的计算 10 4.5.3 拉深功的计算 11 4.5.4 弹性元件计算 11 4.5.5 压力中心的计算 11 4.6凸模和凹模形状外形尺寸及结构形式的确定 11 4.6.1 落料凹模外形尺寸及其结构 11 4.6.2 凸凹模外形尺寸及其结构 12 4.6.3 拉伸凸模外形尺寸及其结构 12 5 确定模具整体结构 14 5.1模具类型选择 14 5.2操作方式选择 14 5.3材料送进、定位方式选择 15 5.4卸料、推件、压边装置选择 15 5.4.1 橡胶垫的选用 16 5.4.2 弹簧的选用 16 5.5导向装置的选择 17 5.6模柄的选择 17 6 压力机的选择 18 参考文献 19 附 录 20 附录A 冲压工艺卡片 20 1 工艺性分析 1.1零件图分析 1.1.1 零件图结构分析 此零件为圆筒形件件，此零件为圆筒形件，属于有凸缘圆筒形拉深件，总高为21 mm，壁厚为2mm，最大直径为73mm,底部中心有直径为14mm的大孔。零件图尺寸如下图所示： 图1.1 零件尺寸结构图 1.2 零件工艺性分析 1.2.1 尺寸精度 由于影响拉深件精度的因素较多，故不应对其有过高的精度要求。一般情况下，拉深件的精度应在IT13级以下，不宜高于IT11级。因为所给零件图未给出尺寸精度，故取其精度为IT13级。 1.2.1 材料要求 用于拉深成形的材料要求具有高的塑性，低的屈服点和大的板厚方向性系数，而硬度高的材料则难于进行拉深加工，板料的屈强比σs/σb越小，冲压成形性能就越好。一次拉深的极限变形程度越大，板厚R 1时，宽度方向的变形比厚度方向的变形容易；R值越大，在拉深过程中越不容易产生变薄和发生断裂，拉深成形性能越好。在金属板料中，含碳量小于0.14%的软钢、软黄铜（含铜量68~72%）、纯铝及铝合金、奥氏体不锈钢材料具有良好的拉深性能。 此零件所用材料为经热处理的08号钢，如下表所示： 表1.1 材料的力学性能 参数 材料名称 抗剪强度 τ/Mpa 抗拉强度 σb/ Mpa 屈服点 σs/ Mpa δ10/ % 弹性模量 E/103Mpa 数值 255~353 324~441 196 32 186 2 工艺方案的确定 2.1冲压基本工序的确定 根据对零件图的分析，其冲压基本工序可初步定为：落料——拉深——冲孔——整形 2.1.1 工序数目的确定 由于大批量生产，所以冲压加工过程要求提高生产效率，降低生产成本来满足生产要求，可要求工序数目尽量减小，应尽量把工序集中起来，采用复合模或级进模进行冲压，很小的零件，采用复合或连续冲压加工，既能提高生产效率，又能安全生产。 根据生产经验，集中到一副模具上的工序数量不宜太多，对于复合模，一般为2-3个工序，最多4个工序，对于级进模，集中的工序可多些。 2.1.2 冲压工序顺序的确定 落料——拉深——冲孔——整形 2.2冲压方案的比较确定 2.2.1 方案的比较. 综合考虑生产成本、生产效率、批量生产等因素，可确定以下几种方案： 方案一：采用单工序冲裁模，先落料，再拉深，然后冲孔，最后进行整形。一共需要三至四套模具，模具结构简单，但工序多，压力机一次行程内完成一道工序，效率低，模具成本高，且各个工序定位困难、不准确。 方案二：采用复合模，在一副模具中一次送