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单层柱面网壳冲击试验研究 摘要： 通过单层柱面网壳模型在冲击物作用下试验，研究单层柱面网壳在冲击作用下的动力响应和动力稳定性。利用动态应变仪和力、位移和加速度传感器，获取柱面网壳模型在冲击物作用下的冲击力、杆件应变、位移及加速度时程曲线。根据不同冲击力幅值与测点位移的对应关系，对网壳模型失效形式和破坏形态进行了动力稳定性分析并确定其稳定承载力。结果表明，实验测得的冲击荷载为三角脉冲荷载形式，持续作用的时间为15～35 ms，幅值和脉宽随冲击力增大而增大且与网壳结构的刚度性能有关。柱面网壳在冲击荷载作用下存在全局敏感性和局部敏感性杆件，模型具有较大的后屈曲抗冲击能力，在顶点垂直冲击下没有发生连续断裂。基于ANSYS/LSDYNA建立了精细化试验模型，模拟单层柱面网壳的失效模式并与试验结果对比，验证了数值模拟方法的有效性。 关键词： 冲击动力响应； 柱面网壳； 动力稳定； 模型试验 中图分类号：TU312+.3 文献标志码： A 文章编号： 1004-4523（2015）05-0692-11 引 言 空间网格结构基于冲击荷载作用下的力学性能和破坏形态所进行的研究，目前还涉及较少，冲击荷载为三角脉冲荷载，其研究对冲击、爆炸作用下网壳动力破坏研究具有重要参考价值。由于冲击荷载研究相对于其他形式研究较为困难，进行冲击加载试验设备也较少，导致目前对于网壳结构受冲击后物理试验研究较少。国内只有太原理工大学和哈尔滨工业大学拥有垂直落锤冲击设备，不少学者利用该设备展开了对于冲击荷载下网壳结构受冲击荷载研究。试验设备采用落锤式撞击，研究了K8型单层球面网壳的动力响应和失效模式[14]。对其他结构形式，更多的是基于ANSYS LSDYNA平台进行数值模拟分析[510]。柱面网壳结构广泛应用于工业生产实际工程中，遭受到外物冲击概率可能较大，而目前对柱面网壳结构在冲击荷载作用下的动态响应和失效模式缺乏试验研究。本文对单层三向柱面网壳结构试验模型在冲击试验下动态响应进行研究，以获取单层柱面网壳在冲击荷载作用下动态响应和失效模式，为该类柱面网壳结构抗连续性倒塌提供有效依据。试验目的如下：（1）研究单层柱面网壳在冲击荷载下的动力响应，主要测试试验数据有节点位移、加速度和关键杆件的应力响应；（2）研究单层柱面网壳在不同冲击点下的动力响应，获取单层柱面网壳结构的最大冲击动力响应，以此确定单层柱面网壳的最易失效冲击点；（3）研究单层柱面网壳在冲击荷载下的破坏形态，为数值模拟对比分析和指导实际工程的抗冲击性和结构抗连续倒塌提供依据。 1 试验方案与试验内容 试验在自行研制的试验装置上进行，冲击高度可达5 m，相应竖向冲击速度可达9.89 m/s，试验装如见图1所示。本次试验模型采用单层柱面三向网壳结构，所有杆件均用无缝钢管Φ10 mm×2 mm，其屈服强度为318 N/mm2，极限抗拉强度为410～550 N/mm2，伸长率为25%，弹性模量约为E 2.1×105 N/mm2，泊松比为0.3，杆件节点通过节点板焊接在一起。该单层柱面三向柱面网壳，跨度为1 500 mm，矢高为375 mm，纵向长度为2 000 mm，矢跨比为1/4。 冲击物通过自由落体运动，产生速度，竖直冲向置于模型壳顶的力传感器（应变式），力传感器和杆件产生随时间而变化的动应变。试验中通过改变落锤质量和下落高度的方式获取大小不同的冲击作用，模拟多种工况，并通过应变仪测得质量块对网壳冲击作用的力、杆件应变和关键节点位移、加速度时程曲线，并观察相应的柱面网壳结构变形和破坏状态。在试验操作平台处，通过突然释放，实现冲击加载，冲击完毕后，由拉索自锁，以避免冲击物对网壳结构二次冲击加载。 图2为应变片和传感器的粘贴位置，应变片采用全桥接法，在模型杆件中部上下两面粘贴两处应变片，并外设两片补偿片，以测得杆件的轴向力时程曲线，传感器分为加速度传感器和位移传感器。为了后文叙述方面，杆件编号等同应变片编号，A～F测点为位移传感器和加速度传感器布置位置，因位移传感器形状较大，为保护其免受冲击损伤，冲击试验时，对应冲击测点处的位移传感器拆除，仅保留加速度传感器。 试验主要对柱面网壳模型进行弹性冲击试验和动力失稳冲击试验，弹性试验主要目的是探求单层柱面网壳受冲击后的动力响应规律，探求引起动力响应的最易冲击点，动力失稳试验主要是研究柱面网壳结构的失效模式和破坏形态。本次试验共进行11个工况的冲击试验，工况1～9进行弹性冲击试验，分别在A，B，C三个冲击点，以不同的高度分别进行；工况10～11进行动力失稳冲击试验，在B冲击点，以1.8 m和5 m的高度分别进行冲击试验，具体实验方案如表1所示。 2 试验结果[*2]2.1 冲击力时程曲线 试验记录了各工况的冲击力时程曲线，各工况撞击力的特征参数如表1所示，Fi，max为冲击力