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强夯法在公路软基路堤工程中的应用探讨 　　【摘 要】在软土路基上修建公路，尤其高等级公路，其使用性能直接受到软土路基的影响，因此掌握影响软土路基变形规律和沉降因素，找到合适的处理方法，成为公路工程建设中亟待解决的问题。论文主要结合某高速公路软基路堤工程的应用，对强夯法在软基路堤处理中的应用做了探讨和阐述。 　　【关键词】强夯法；公路软基；公路工程 　　1 工程背景 　　软基路堤处理的方式多中多样，各有优缺点，公路对路基沉降的要求很高，路基失稳或过量沉降等现象经常发生，因此在工程施工过程中，应根据实际的工程需要选择合适的处理方法。软基路堤变形规律及处理方法一直是公路建设关注的课题，论文以南方某高速公路施工标段为依托，开展了软基路堤处理方法的研究，主要研究公路软基强夯处理工程，重点介绍强夯法的工艺、施工方法及施工控制等。 　　2 强夯法在公路软基路堤工程中的应用 　　2.1 施工准备 　　（1）平整场地 　　在施工机具进入场地之前，首先用推土机平整场地，以便于强夯施工，并根据试验场地的夯沉情况估算强夯后地面沉降值，依此确定地面高程。施工前应查清场地内的地下管线和地下构筑物的位置及标高，并采取必要措施，防止受到施工损害。 　　（2）铺碎石 　　在地表有饱和细颗粒土和地下水位较高时，在亚粘土表面铺设2m厚碎石层，不仅可作为承受强夯机械的持力层，还可减少冲击波造成的上部土层的松动，还助于加速强夯产牛的超静水压力的消散。 　　（3）夯实点定位 　　强夯前，应采用小木桩或用石灰标出第一遍夯击点的位置，其偏差个大于5cm，并测量地面高程。 　　（4）单点试夯 　　单点试夯试验采用3000KN?m的单击夯击能，选用圆台形铸铁夯锤，锤重20t，锤底直径2.3m，锤底静压力40kPa，夯锤落距15m，试验点间距15m。 　　单点夯应布置测试地表位移（包括竖向、水平位移），记录每次夯沉量，测定夯坑深度。通过测试地表位移（竖直、水平位移），记录每击夯沉量，得出单点夯击次数与夯坑下沉量及夯坑周围地表变形之间的关系，画出夯击次数和夯沉量之间的关系曲线，由此确定最佳夯击次数。以夯坑的竖向压缩量最大，而夯坑周围隆起量最小为原则。同时两遍夯击之间应有一定的时间间隔，以利于土中超静孔隙水压力的消散，因此在试夯前埋设孔隙水压力传感器，通过试夯确定超静孔隙水压力的消散时间，来确定两遍夯击之间的间隔时间。 　　（5）试验区试夯 　　在高填方基底范围内选择25×25m，面积为625m2的范围进行试夯。先初步采用夯击能3000KN?m夯三遍，夯点间距6×6m，第一遍每点夯13击，第二遍每点夯10击，第三遍每点夯7击，第二遍与第一遍错开半格，2遍间隔时间为2周。最后用低能量1000KN?m满夯一遍，锤印搭接1/3左右。 　　（6）吊机就位进行强夯 　　吊机就位，测量夯前锤顶高程，然后按施工设计图的次序进行强夯。首先按设计规定的夯击次数及控制标准完成一个夯点的夯击，夯锤每次脱钩下落后应测量锤顶高程。若夯锤歪斜，应及时将坑底整平，然后换夯点重复施工。完成第一遍夯点的夯击，继而用推土机推平，填满夯坑，并测量地面高程，如此反复继续，直到在规定的间隔时间后，逐次完成全部夯击遍数。最后一遍用低能量搭夯，落距可降低为3～5m。 　　2.2 强夯法施工工艺 　　（1）清理平整施工场地； 　　（2）在亚粘土表面铺设2m厚碎石垫层，碎石垫层粒径不大于40mm，含泥量5%，地层应宽出路基边脚2m； 　　（3）标出第一遍夯点位置，并测量场地高程； 　　（4）起重机就位，夯锤置于夯点位置； 　　（5）测量夯前锤顶高程； 　　（6）将夯锤起吊到预定高度，开启脱钩装置，待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩，测量锤顶高程； 　　（7）重复步骤六，按规定的夯击次数及控制标准，完成一个夯点的夯击； 　　（8）换夯点，重复步骤4～7，完成第一遍全部夯点的夯击； 　　（9）用推土机将夯坑填平，并测量场地高程； 　　（10）在规定的间隔时间后，按上述步骤完成全部夯击遍数，最后用低能量满夯，将场地表层夯实，并测量夯后场地高程。 　　3 强夯法施工质量控制措施 　　3.1 施工中的质量控制 　　施工中的质量控制主要有以下四点：机具设备质量控制；夯锤落距控制；夯锤夯沉量控制；详细的现场施工记录。 　　（1）机具设备控制 　　强夯机械设备控制，主要体现为夯锤的质量、直径、高度的控制，本合同段夯锤质量采取20t。夯锤内部采用70角钢对拉十字焊接，同时在距底板钢板20cm处，沿圆周斜拉70角钢焊接，吊环采用钢板制作，与底板钢板贴边焊接，增强夯锤整体连接性，夯锤直径为2.3m，锤底静压力40kPa，夯锤落距15m。夯锤设置四个直径200mm上下贯通的通气孔，减