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浅谈铝合金高压压铸的缺陷与解决方法 　　摘 要：铝合金高压压铸是指液态的铝合金在高温、高压下，以极快的速度从压室中流入铸型型腔内，冷却后形成铸件的方法。由于压铸件具有尺寸精度高、机械性能好、生产效率高等优点因此在汽车、摩托车、内燃机、电子、仪表及航天等领域具有广泛的应用前景。 而液态金属是在高温、高压下，以极快的速度从压室中流入铸型型腔内的，金属液在流动过程中很容易卷入气体及在铸造过程中温度分布不平衡而造成铸件的气孔、缩孔、烧伤、冷隔等缺陷，本文根据压铸生产所产生的缺陷探讨解决的方法。 　　关键词：铝合金；高压压铸；探讨解决的方法 　　导言 　　铝合金高压压铸成形的技术，是近代金属加工工艺中发展较快的一种少、无切削的特种铸造方法。它是将熔融金属在高压高速下充填铸型，并在高压下结晶凝固形成铸件的过程。 　　该工艺是在高温高压下成型，容易产生缺陷。现在我们就高压压铸出现的常见缺陷问题进行分析并探讨解决的方法。 　　一、冷隔问题 　　外观特征：压铸件外表有明显的、不规则的下陷线性纹理（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有时交代边缘光滑，在外力作用下有发展可能。 　　原因：两股或多股熔汤温度太低，相叠?r有痕迹。金属结合力很薄弱。浇注温度或模具温度偏低。熔汤的流动性差。浇道位置不对或流动线路过长。填充速度低，排气不良。压射比压低。金属液在型腔内流动不顺畅。 　　解决办法：适当提高浇注温度，控制在640°-680°C（可根据产品及铝材调整），适当提高模具温度。提高压射比压，缩短填充时刻。压铸机调试过程中适当提高冲头的速度，同时加大内浇口截面积。改善排气填充条件。选用合适的合金，提高金属液的流动性。完善金属液在型腔内流动顺畅。检查壁厚是否太薄（设计或制造），较薄的区域应直接充填。检查形?钍欠癫灰壮涮睢＞嗬胩?远、封?]区域（如鳍片、凸起）、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填，如果出现这种情况可改变增加浇道补充冷隔区域。并注意是否有肋点或冷点。在冷隔区域增加渣包。加大排气或加真空?b置可能有用。 　　二、裂痕问题 　　外观特征：压铸件外表有成直线状或不规则形狭小不一的纹理，在外力作用下有发展趋势。裂痕包括：冷裂和热裂。冷裂：开裂处金属没被氧化。热裂：开裂处金属被氧化。 　　原因：合金成分出现问题，下降了合金的可塑性。模具温度过低。铸件壁厚有剧烈变化之处，收缩受阻，收缩应力。留模时间过长，应力大。顶出时受力不均。 　　解决办法：正确控制合金成分。改变铸件布局，加大圆角，加大脱模斜度，减少壁厚差，变更或增加顶针，使顶出受力均匀。检查模具是否有错位、变形，缩短开模或抽芯时刻。控制模具温度（模具工作温度130°C-200°C）。增加或缩短合模?r?g。 　　三、气孔问题 　　外观特征：针孔状或大些许的气孔发生在铸件中，铸件经过机加工后外露；或者气孔在密封要求高的地方，经过试漏机加压往往出现泄漏的现象。气孔一般表面比较光滑，呈圆形或椭圆形，有时孤立存在，有时簇集在一起。可分氢气气孔、卷气气孔。 　　原因：（1）氢气气孔的形成：氢气气孔微小，形如针状，且均匀分布，零件表面加工后才能观察到。由于压铸件壁薄，金属液凝固速度快，有时氢气气孔肉眼难以观察到。水蒸气是氢气最主要的来源，可能来自炉气、熔炼工具、铝锭/回收件、油污染机加工屑和湿精炼剂等。（2）卷气气孔的形成：卷气气孔呈圆形，内部干净，表面比较光滑且具有光泽，卷气有时单独存在，有时簇集在一起。卷气一般发生在冲头系统、浇道系统和型腔内。 　　解决办法：（1）对于氢气气孔的形成的解决办法：用GBF除气除渣装置进行精炼；检查离型剂是否喷太多， 离型剂的浓度是否在合适的范围。（2）对于卷气气孔的形成的解决办法：压铸机调试过程中选择适当的慢速，检查流道转弯是否?A滑，截面积是否渐减。检查排气面积是否够大，是否有被阻塞，位置是否位于最后充填的地方，改善排气。模温是否太低。使用抽真空的方法能有效地排掉进入型腔中的气体。 　　四、缩孔的问题 　　外观特征：发生在铸件表面下面的较大的气孔。有时肉眼能看到，有时要通过X光机检测。 　　原因：由于金属熔体充型后，由液相转变成固相时必然存在的相变收缩。压铸件的凝固特点是从外向内冷却，当铸件局部壁厚较大时，内部必然产生缩孔缩松问题。简单地说产品比较厚的位置，由于温度高，冷却比较慢而形成的下陷气孔。 　　解决办法：产品比较厚的位置减料。压铸机调试过程增加?毫Α８谋淠＞呶露龋?局部增加冷却、喷离型剂、降低模温。如果缩孔位置在浇道方向，可新增浇道直接进行补缩。采用挤压工艺，新增挤压销，当缩孔位置在半固态的时候强行挤压补缩。 　　五、变形问题 　　外观特征：压铸件几何形状与图纸不符，全体变形或部分变形，造成产品关键部位尺寸公差不符合