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深井油田钻井技术的研究与应用 　　【摘 要】深井油田地区的地质条件复杂，钻井深度和难度较大，成本高，钻井周期长，从而严重制约着勘探开发的长远发展。深入研究钻井技术相关理论，提高深井油田钻井技术水平，加强先进钻井技术在深井油田中的推广和应用，有助于提高开发速度，确保相关人员的人身安全。本文将对深井油田钻井技术的应用进行分析。 　　【关键词】深井油田 钻井技术 应用 　　由于受到各种不利因素的制约，如工艺技术、工具设备等，严重限制了钻井速度的提升。随着无线和有线随钻测量仪器的国产化，再加上PDC钻头和高效牙轮钻头的广泛应用，钻井设备得到了大范围更新，极大地提高了钻井速度和经济效益。实践表明，科学运用各种先进钻井技术，激发工作人员和设备的技术潜能是高效、安全开发深井油田的重要途径。 　　1 深井井身结构设计技术 　　第一，不断优化井身结构。目前，我国深井中应用比较广泛的套管程序是：∮508.0mm+∮339.7mm+∮244.5mm+∮177.8mm+∮127.0mm ，少数的海洋深井与陆地深井使用的套管程序是：∮762.0mm+∮508.0mm+∮339.7mm+∮244.5mm+∮177.8mm+∮127.0mm，该套管程序对钻井液的依赖性比较强，井身结构方案调整难度大，无法满足地质条件复杂的深井钻井的要求。因此，该套管程序适用于地质环境简单的地区。该套管程序在使用过程中，存在以下问题：各套管间间隙较大，机械钻速较低，增加了钻井成本，井眼与目的层套管之间的间隙比较小，容易出现套管阻卡的现象，从而降低了固井质量；套管层数较少，对于多层复杂的地层而言，无法满足封隔要求；下部井眼的尺寸过小，无法满足井下作业与采气等工作的要求，钻井速度较慢，钻井工作的安全性得不到保障，也不利于进一步加深钻井。随着无接箍套管、随钻扩眼和钻后扩眼等技术在套管程序中应用的加强，进一步推动着深井钻井技术的发展。 　　第二，钻井扩眼技术。采用该技术，能优化套管程序，增加生产套管尺寸和套管层次，减少套管尺寸，降低企业生产成本。该技术具有很强的经济意义和技术价值：为后续采油作业与完井创造了有利条件；增加了套管环空间隙，提高了固井质量；有效地解决了易缩径地层与盐膏层所引发的钻井问题；增加了井眼环空间隙，极大地降低了压力激动，减少环空阻力，有助于深井钻进。 　　第三，膨胀管技术。该技术是将管柱深入到井底，通过机械或者液压的方式，用驱动头使管材发生变形，增加完井井眼内径。膨胀管技术适用于采油、钻井、修井以及完井等作业中。膨胀管技术具有以下优势：减少上部套管层数以及井眼尺寸，能钻更深的大位移井和直井；能提高复杂井段井壁的稳定性；易于修复破损套管；降低了钻井成本；使用砾石充填，有助于降低完井成本。 　　2 提高上部大尺寸井眼机械钻速技术 　　深井井眼的长度在逐渐增加，比如，井深5000-6000m，井眼∮311.1mm的深井，钻深则是4000-5500m，这样才满足井身结构要求。为了确保钻井安全，在设计∮311.1mm和∮444.5mm的井段固井时，应该尽量增加套管的深度。随着井段的加深，机械钻速越来越慢，影响钻井周期，增加钻井成本，也对整个油田开发速度产生不利影响。目前，如何提高深井机械钻速是油田深井开采行业需要解决的重点问题。 　　大尺寸井眼钻井作业难度较大，具体表现是：水力能量较低；钻井液处理难度大；很难选到合适的钻头；机械破岩能量不足；蹩跳钻比普通井眼严重。 　　3 套管防磨技术 　　深井和超深井具有井眼轨迹复杂、井眼深以及下部井眼钻井时间长等劣势，所以易出现套管磨损严重、套管磨穿、钻杆接头磨损以及井下钻柱扭矩高等问题，因此，需要在钻杆接头上设置焊耐磨带，将整体式非旋转保护接头串联在钻柱上，并安装计算机计算整体式非旋转保护接头放置软件。目前，套管防磨技术已经在我做石化部分得到了广泛应用。 　　4 深井超深井钻井液技术 　　深井超深井对钻井液技术有以下要求：剪切稀释性强，具有高稳定性和润滑性，高压失水量低，能有效地抵抗各种有害气体污染，如酸性气体、可溶性盐类，固相体积分数较小，便于维护处理，有利于保护配置与保护储层。目前，深井超深井钻井液技术已经应用在胜利油田中，具体内容包括：抗高温聚合物无固相钻井完井液技术、非渗透钻井液技术、硅氟钻井液技术、聚磺钻井液技术、聚合醇钻井液技术、油基钻井液技术、两性离子钻井液技术以及无固相复合盐水充气钻井完井液技术。水基聚磺钻井液体系最高能抵抗2200C的温度，钻井液密度高达2.30kg/L，利用表面活性剂和聚合醇的增效功能，提高其抗温能力。随着聚合醇钻井液体系和硅氟钻井液体系应用的加强，有效地解决了深部井壁稳定问题。为了进一步钻井深部复杂地层，尤其是盐膏层，研发了盐水钻井液体系，该体系的抗温度达到18