蒸汽和凝结水管道设计详解.doc

蒸汽和凝结水管道设计 国外石油工厂蒸汽系统的压力大致分为10Mpa、6.0MPa、4.0 MPa、2.0 MPa、1.0 MPa、0.6 MPa、和0.35 MPa,凝结水系统压力大致分为0.35~0.07 MPa. 国内石油化工厂蒸汽系统的压力大致分为10Mpa、4.0MPa、1 MPa、0.3 MPa, 凝结水系统压力大致分为0.3 MPa. 表1是国内常用的蒸汽和凝结水系统压力 表1 国内常用的蒸汽和凝结水系统压力 系 统 蒸汽,MPa 排气,MPa 用 途 高压 中压 低压 10.0 4.0 1.0 0.3 4 1 0.3 动力、汽轮机、发电机 动力、汽轮机、发电机 动力、加热、吹扫 加热、灭火 凝结水,MPa 低压 0．3 回收 一般石油化工装置用蒸气，主要用途为：动力用、加热用、工艺用、吹扫用、灭火/消防用、稀释用、事故用。 蒸汽管道 蒸汽管道的布置 一般装置的蒸汽管道，大多是架空铺设，很少有管沟铺设，不埋地铺设。其主要原因是不易解决保温层的防潮和吸收管道热胀变形。 由工厂系统进入装置的主蒸汽管道，一般布置在管廊的上层。 （1）各种用途的蒸汽支管均应自蒸汽主管的顶部接出，支管上的切断阀应安装在靠近主管的水平管线上，以避免存液。 （2）在动力、加热及工艺等重要用途的蒸汽支管上，不得再引出灭火/消防，吹扫等其他用途的蒸汽支管。 （3）一般从蒸汽主管上引出的蒸汽支管均应采用二阀组。而从蒸汽主管或支管引出接至工艺设备或工艺管道的蒸汽管上，必须设三阀组，即两切断阀之间设一常开的DN20检查阀，以便随时发现泄漏。 （4）凡饱和蒸汽主管进入装置，在装置侧的边界附近应设蒸汽疏水器，在分水器下部设经常疏水措施。过热蒸汽主管进入装置，一般可不设分水器。 （5）成组布置的蒸汽拌热管，应由蒸汽分管道（或称集合管Manifold）接出，分管道是由拌热蒸汽供汽管供汽，拌热蒸汽供汽管是由装置内的蒸汽主管上部引出或从各设备区专用拌热蒸汽支管上部引出。当蒸汽分管道的位置比蒸汽主管高时，可按图1上部的图形设计。当蒸汽分管道的位置比蒸汽主管低时，可按图1下部的图形设计。 （6）在蒸汽管道的U形补偿器上，不得引出支管。在靠近U形补偿器两侧的直管上引出支管时，支管不应妨碍主管的变形或位移。因主管热胀而产生的支管引出点的位移，不应使支管承受过大的应力或过多的位移。 （7）直接排至大气的蒸汽放空管，应在该管下端的弯头附近开一个φ6mm的排液孔，并接DN15的管子引至边沟、漏斗等合适的地方，如图2（a）所示。如果放空管上装有消声器，则消声器底部应设DN15的排液管与放空管相接，如图2（b）所示。放空管应设导向和承重支架。 （8）连续排放或经常排放的乏汽管道，应引至非主要操作区和操作人员不多的地方。 蒸汽管道的疏水 由于散热损失，蒸汽管道内产生凝结水，若不及时排除，在管道改变走向处可能产生水击，造成震动、噪声甚至管道破裂。因此，蒸汽管道需要疏水。 一般有两种疏水方式： a.经常疏水 在运行过程中所产生的凝结水通过疏水阀自动阻气排水。 b.启动疏水 在启动，暖管过程中所产生的凝结水通过手动阀门排除。 下列蒸汽管道的各处应设经常疏水 饱和蒸汽管道的末端、最低点、立管下端以及长距离管道的每隔一定距离； 蒸汽分管道下部； 蒸汽管道减压阀、调节阀前； 蒸汽拌热管末端。 下列蒸汽管道的各处应设启动疏水 蒸汽管道启动时有可能积水的最低点； 分段暖管的管道末端； 水平管道流量孔扳前，但在容许最小直管长度范围内不得设疏水点； 过热蒸汽不经常疏通的管道切断前，入塔汽提管切断阀前等。 根据《石油化工管道布置设计通则》（SH 3012-2000）规定： 在蒸汽主管的末端应设分液包； 水平铺设的蒸汽主管道上的分液包的间隔，在装置内，饱和蒸汽宜为80m，过热蒸汽宜为160m；在装置外，顺坡时宜为300m,逆坡时宜为200m。 根据资料和设计经验，蒸汽管道每隔90~240m，在低点处和末端设分液包（或称集液管）并疏水。过热蒸汽管道只在开始暖管时产生凝结水，正常运行时不产生凝结水，故不须要设经常疏水，只需在分液包下部设双阀（或单阀）排液；而饱和蒸汽管的分液包，则应在其侧面引出管进行经常疏水，并在其底部设排液阀。 凝结水分液包的型式及尺寸如图3及表2所示。 表2 凝结水分液包的尺寸 蒸汽主管 DN/mm 分液包 DN/mm 分液包