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海洋结构物疲劳强度的成因与计算 海洋结构物疲劳强度论文 姓名：范无为 班级：090110 学号指导教师：李辉、李陈峰 概要 在工程实际中，大量的构件是在交变应力作用下工作的，将发生疲劳破坏，疲劳分析在工程设计中占有重要的地位。 疲劳强度分析是一个热点的研究领域，已从经典的无限寿命设计发展到有限寿命设计和可靠性分析。 累积损伤观念为现代工程设计注入了新思想和新方法，损伤理论已成为一门新的学科，为解决疲劳寿命问题提供了重要理论基础与工程计算方法。 正文 船舶与海洋平台处在波浪环境中，由于波峰波谷的交替运动，结构会产生总体的交变应力。局部结构中，由于局部载荷的周期性激励，会产生局部的交变应力。 构件在交变应力作用时的破坏，称为疲劳破坏，简称疲劳。大量工程实践与试验结果表明，构件疲劳与在静应力作用下的破坏决然不同，有以下四个明显特征： 破坏时的名义应力值远小于材料的静强度指标 构件需要经历一定次数的应力循环后才发生破坏，即破坏有一个过程 破坏是脆性断裂，没有明显的塑性变形。既使塑性很好的材料，也是如此 构件的同一破坏断面，明显划分成光亮区域与颗粒状的粗糙区域 疲劳的成因 较早的经典理论认为，金属零件表面处的某些晶粒经过一定次数应力循环之后，晶格发生剪切与滑移，逐渐形成滑移带。随着应力循环的继续，滑移带变宽并不断延伸而形成微裂纹源；或滑移带在零件表面堆积成切口状的凸起与凹陷而形成微裂纹源。另外，构件外形突变（如圆角、切口、沟槽等）以及材料中的缺陷（如砂眼、缩孔等）处应力集中，也是微裂纹的发源地。近代，断裂力学的理论认为，微裂纹源是由于位错运动引起的。金属原子晶格的某些空穴、缺陷或错位，称之为位错。微观尺度的塑性变形就能引起位错在原子晶格间的运动，位错积聚在一起，便形成了微裂纹。微裂纹集结、贯通形成宏观裂纹，宏观裂纹在交变应力作用下继续扩展，致使构件有效截面逐渐减小，最终，经过一定次数应力循环后，在较低的应力水平下脆断，造成断面的颗粒状粗糙区域。由于应力是交变的，在扩展过程中裂纹表面相互挤压与研磨，致使扩展区域成光亮状。 疲劳时应力远低于静载下材料的屈服强度或强度极限，因而屈服强度或强度极限已不能作为交变应力下的强度指标，需重新测定金属的疲劳强度指标。 疲劳试验表明，在同一循环特征 r 的交变应力下，循环次数N随交变应力的最大应力Smax 的减小而增大，当 Smax减小到某一数值时，N 趋于无限大。材料经历无限次应力循环而不疲劳时的交变应力的最大应力，称为材料的疲劳极限，或称持久极限。 材料的疲劳极限是材料本身所固有的性质，因循环特征 、试件变形的形式以及材料所处的环境等不同而不同，需疲劳试验测定。 曲线上任一点 的纵、横坐标分别用Smaxa、Na表示，这表明在交变应力的最大应力为Smaxa时，试件疲劳破坏前所经历的应力循环次数为Na。所以，称Na是最大应力为Smaxa 时的有限疲劳寿命；而称Smaxa是有限疲劳寿命为Na时材料的条件疲劳极限。 疲劳极限的主要影响因素 用光滑小试件测得的疲劳极限是材料的疲劳极限。但由于构件的外形结构、截面尺寸以及加工方式等各式各样，完全不同于光滑小试件，这样，构件的疲劳极限也不同于材料的疲劳极限，它不仅与材料性质有关，而且还与构件的外形结构、截面尺寸以及加工方式等因素有关。 1、应力集中对疲劳极限的影响。构件截面尺寸突变处（如切槽、圆孔、尖角等）存在应力集中。应力集中促使裂纹形成与扩展，因而，应力集中将使疲劳极限明显降低。应力集中的程度，可以用理论应力集中系数与有效应力集中系数描述。 构件尺寸对疲劳极限的影响。弯曲与扭转试验表明，疲劳极限随试件横截面尺寸增大而减小。在最大弯曲正应力相同的条件下，大试件处于高应力区的材料多于小试件。这样，大试件出现裂纹的可能性要大于小试件，疲劳极限就要低于小试件。尺寸对疲劳极限的影响程度用尺寸系数 来描述。 表面加工质量对疲劳极限的影响。机械加工会给构件表面留下刀痕、擦伤等各种缺陷，由此造成应力集中；对构件作渗氮、渗碳、淬火等表面处理，会提高表面层材料的强度。一般情况下，最大应力出现在构件表面层，这样，构件表面加工质量将影响疲劳极限。加工质量对疲劳极限影响程度用表面质量系数 表示。 4、其它因素对疲劳极限的影响。构件所处的周围环境，如温度、腐蚀性与放射性介质等；极端环境，如太空；荷载频率等因素均对疲劳极限有影响。其影响程度亦可通过疲劳试验用相应的影响系数表示。 研究表明，结构疲劳损伤的程度主要与应力循环时的变动范围，即应力范围的大小和其作用次数有关。 实践证明，当构件危险点处应力循环中的最