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一、模具工作零件的加工方法 工作零件的加工方法根据加工条件和工艺方法可分为三大类，即通用机床加工、数控机床加工和采用特种工艺加工。 非圆形凸模加工工艺分析 非圆形凸模加工工艺分析 二、工艺方案 （11）热处理：工作部分局部淬火及回火； （12）钳工精研及抛光。 （1）备料：弓形锯床 （2）锻造：锻成一个长×宽×高、每边均含有加工余量的长方体； （3）热处理：退火（按模具材料选取退火方法及退火工艺参数）； （4）刨（或铣）六面，单面留余量0.2~0.25ｍｍ； （5）平磨（或万能工具磨）六面至尺寸上限，基准面对角尺，保证相互平行垂直； （6）钳工划线（或采用刻线机划线、或仿形刨划线）； （7）粗铣外形（立式铣床或万能工具铣床）留单面余量0.3~0.4ｍｍ； （8）仿形刨或精铣成型表面，单面留0.02~0.03ｍｍ研磨量； （9）检查：用放大图在投影仪上将工件放大检查其型面（适用于中小工件）； （10）钳工粗研：单面0.01~0.015ｍｍ研磨量（或按加工余量表选择）； 冲裁凸凹模零件加工工艺分析 冲裁凸凹模零件加工工艺分析 三、型芯零件加工工艺分析 冲裁凸凹模零件加工工艺分析 冲裁凸凹模零件加工工艺分析 (三)工艺过程的制定 采用第一工艺方案： 序号 工序名称 工序主要内容 1 下料 锯床下料，φ56mm×117mm 2 锻造 锻造110mm×45mm×55mm 3 热处理 退火，硬度HB≤241 4 立铣 铣六方104.4mm×50.4mm×40.3mm 5 平磨 磨六方，对90° 6 钳 划线，去毛刺，做螺纹孔 7 镗 镗两圆孔，保证孔距尺寸，孔径留0.1～0.15mm的余量 8 钳 铰圆锥孔留研磨量，做漏料孔 9 工具铣 按线铣外形，留双边余量0.3～0.4mm 10 热处理 淬火、回火、58～62HRC 11 平磨 光上下面 12 钳 研磨两圆孔，(车工配制研磨棒)与冲孔凸模实配，保证双 面间隙为0.06mm。 冲裁凹模加工工艺分析 冲裁凹模加工工艺分析 冲裁凹模加工工艺分析 冲裁凹模加工工艺分析 (三)漏料孔的加工 冲裁漏料孔是在保证型孔工作面长度基础上，减小落料件或废料与型孔的摩擦力。关于漏料孔的加工主要有三种方式。首先是在零件淬火之前，在工具铣床上将漏料孔铣削完毕。这在模板厚度≥50。㎜以上的零件中，尤为重要，是漏料孔加工首先考虑的方案。其次是电火花加工法，在型孔加工完毕，利用电极从漏料孔的底部方向进行电火花加工。最后是浸蚀法，利用化学溶液，将漏料孔尺寸加大。一般漏料孔尺寸比型孔尺寸单边大0.5㎜即可 冲裁凹模加工工艺分析 冲裁凹模加工工艺分析 杆类零件的加工工艺分析 导柱的加工 二、板类零件的加工工艺分析 二、板类零件的加工工艺分析 三、注塑模侧向分型与抽芯机构零件加工工艺分析 二、板类零件的加工工艺分析 2．滑块与导滑槽的加工 * 4 1 2 3 模具工作零件加工概述 凸模和型芯零件加工 型孔、型腔零件加工 其它零件的加工 模具典型零件加工 教学模块 九 教学模块九模具典型零件加工 1 模具工作零件加工概述 二、模具工作零件的制造过程 毛坯准备 毛坯加工 零件加工 光整加工 装配与修正 教学模块九模具典型零件加工 2 凸模和型芯零件加工 例1 某冲孔的凸模如图 工艺性分析 该零件是冲孔模的凸模，工作零件的制造方法采用“实配法”。冲孔加工时，凸模是 “基准件”，凸模的刃口尺寸决定制件尺寸，凹模型孔加工是以凸模制造时刃口的实际尺寸为基准来配制冲裁间隙的，凹模是“基准件”。 2 凸模和型芯零件加工 2 凸模和型芯零件加工 （一）工艺性分析 冲裁凸凹模零件是完成制件外形和两个圆柱孔的工作零件，从零件图上可以看出，该成形表面的加工，采用“实配法”，外成形表面是非基准外形，它与落料凹模的实际尺寸配制，保证双面间隙为0.06ｍｍ；凸凹模的两个冲裁内孔也是非基准孔，与冲孔凸模的实际尺寸配隙。 2 凸模和型芯零件加工 1．工艺性分析 该零件是塑料模的型芯，从零件形状上分析，该零件的长度与直径的比例超过5:1，属于细长杆零件，但实际长度并不长，截面主要是圆形，在车削和磨削时应解决加工装卡问题，在粗加工